亚洲裂解制乙烯的原料趋向采用液化气

正由于亚洲石脑油价格上涨,该地区一些裂解装置正在加快使用液化气(LPG)作为裂解装置的替代原料。日本JXTG Nippon石油和能源公司(JXTG)用LPG替代了一部分裂解装置的石脑油原料。该公司目前正在购买LPG作为川崎两套石脑油蒸汽裂解装置的原料,每套裂解装置可以使用5%～20%的LPG作为原料。一套蒸汽裂解装置生产乙烯404kt/a、丙烯260kt/a,而另一套裂解装置生产乙烯515kt/a、丙烯300kt/a。     

焦化富气代替天然气制氢技术改造

天然气制氢工艺产品成本高。炼厂气φ(烯烃)高达6%～20%,不能作为制氢原料使用。为扩大制氢原料来源,降低制氢成本,辽河石化公司采用逆流等温-绝热加氢精制串联氧化锌脱硫工艺,将10000m3/h天然气制氢装置改造成国内首套以焦化富气为原料的制氢装置。生产实践表明,加氢精制并脱硫后,焦化富气的φ(烯烃)小于1%,φ(H2S)小于0.5×10-6,满足制氢装置的原料要求。     

制氢原料变化对转化炉炉管温度的影响及对策

介绍了扬子石化有限公司制氢装置因原料改变进行的流程改造及运行情况,探讨原料由轻石脑油改为天然气后对转化炉炉管温度的影响。通过热力学分析及模拟数据的比较,认为影响炉温分布的主要原因是炉管内化学反应的变化,即甲烷转化所需热量少于烃类转化反应吸热;提出更换催化剂、优化工艺参数等解决炉管超温问题的对策;通过更换催化剂,大幅降低了转化炉管上部管壁温度,消除了制氢装置高负荷生产的瓶颈。     

天然气蒸汽重整制氢装置原料优化研究

根据某炼油厂天然气蒸汽重整制氢装置生产运行数据,归纳拟合得到装置制氢成本模型及装置综合能耗模型,进一步采用Aspen Plus进行工艺过程数学建模,从反应机理角度实现装置关键物料消耗的量化计算。以研究开发的模型为后台,利用Matlab GUI开发了制氢装置原料优化分析系统,为企业优选制氢原料提供理论计算依据。对炼油厂制氢装置工艺过程进行模拟,计算结果与装置实际运行数据的偏差±10%,满足工程计算要求,并进行关键参数灵敏度分析;考察不同原料对装置制氢成本的影响,原料价格、氢碳比、理论产氢率是影响制氢成本的主要因素;研究不同原料对装置综合能耗的影响,以天然气、PSA解吸气作制氢原料时,装置综合能耗相对较低,焦化干气及催化干气作制氢原料时,综合能耗相对较高。     

非常规油气压裂球的研制及分析

中石化塔河炼化2#制氢装置是在借鉴1#制氢装置由纯天然气作原料实验改掺炼富余炼厂干气成功的基础上,设计改为天然气和干气作原料。对2#制氢装置掺入干气后,掺入量对装置操作的影响进行了论述,分析其优缺点,并提出了改进措施,确保了装置安全、平稳的运行。     

南京炼油厂利用加氢尾气生产氢气

南京炼油厂两套制氢装置原来一直用石脑油作原料生产氢气,并供加氢裂化装置使用,原料油成本高。而毗邻的加氢裂化装置尾气中含有的氢气和     

两种制氢原料的适用性与经济性分析

从原料性质、装置运行参数、产品收率及装置能耗等方面对液化石油气+加氢裂化干气(工况1)、天然气+加氢裂化干气(工况2)两种制氢原料的适用性进行分析比较,指出选用工况2可减小转化剂结炭倾向,降低中变床层最高温度13.7℃,避免床层超温,有利于装置长周期运行,同时可增加氢气收率0.5百分点,每生产1 000 m~3纯氢降低能耗99.83 MJ。比较两种原料制氢的加工成本,指出在现有价格体系下,选用天然气+加氢裂化干气作为制氢原料,加工成本低,经济效益显著,按年加工量产氢30 kt计算,年增加效益11 073.12万元。只有当液化石油气价格低于2 644.35元/t时,工况1相较工况2才有经济性。同时指出天然气作为制氢原料优于液化石油气。     

燕化公司加快天然气制氢步伐

燕化公司为解决提高柴汽比及优化乙烯原料过程中氢源不足的难题 ,决定利用陕西长庆油田每年提供的 6× 1 0 9ｍ3天然气资源 ,建设一套规模为 2× 1 0 4 ｍ3的天然气制氢装置。该装置的产品为工业氢 ,纯度高 ,品质好 ,可为燕山炼油厂的中压加氢装置和柴油加氢精制装置提供可靠的氢源。该装置于 2 0 0 0年 3月动工 ,现已基本建成 ,计划于 2 0 0 1年 3月转入试车阶段。目前 ,为满足油品质量升级换代的要求 ,炼油企业对氢气的需求不断增加。采用天然气制氢 ,是缓解当前氢源紧张状况的一个有效途径。由于轻石脑油的氢碳比小、价格高、产氢率低 ,…     

煤和天然气制氢工艺技术经济分析

氢能被认为具有清洁、高效、可储存以及热值高等特点,是理想的清洁替代能源。介绍了以天然气、煤为原料不同规模制氢工艺技术经济以及未来发展趋势,其中,天然气制氢侧重于小规模,煤制氢侧重于大规模。     

国内简讯

用加氢裂化的液化石油气作制氢原料茂名石油公司北制氢车间原设计用石脑油或加氢裂化的液化石油气为原料,但制氢开汽以来,一直用重整抽余油或加氢裂化石脑油作原料,造成氢气成本高,影响加氢裂化工艺的经济效益.经较长时间的准备,1984年4月21日开始泵送加氢裂化的液化石油气进北制氢车间转化炉,生产出合格的工业氢,同月24日正式向加氢裂化输送合格氢气,试验取得成功.与抽余油对比如表1.     

烃类蒸汽重整制氢装置火用及碳排放分析

烃类蒸汽转化法是目前工业产氢的主要工艺,而高能耗和高碳排放是制约这一工艺发展的瓶颈因素。采用火用分析方法对烃类蒸汽重整工艺进行了系统的考察。对天然气蒸汽重整制氢（SMR）过程考察了重整反应转化温度和水/碳摩尔比对系统火用效率和单位H₂碳排放的影响,确定了在考察的范围内最佳的操作条件。比较了3种制氢原料在各自典型操作条件下的系统火用效率及单位H₂碳排放量。系统火用效率由大到小的原料依次为天然气(0.676)、液化气(0.638)和石脑油(0.635),而单位H₂碳排放由大到小的顺序与之相反。基于相对火用负荷的概念,推导了系统火用效率与子单元火用效率的关联式,并以此为基础在子单元的层面上分析了系统火用效率变化的根本原因,给出了具体的调优策略。     

基于GB 39728-2020的硫磺回收装置尾气达标排放改造对比分析

目的随着GB 39728-2020《陆上石油天然气开采工业大气污染物排放标准》的正式发布,天然气净化装置克劳斯及其延伸类硫磺回收工艺必须增加尾气处理装置才能满足排放标准的要求。通过探索增设尾气处理工艺运行过程的调整方法,减少对天然气净化厂运行的影响,使尾气排放达标。 方法通过对增设尾气处理装置运行前后硫磺回收装置的系统回压、处理负荷、公用辅助装置的运行造成影响的对比分析,重点阐述了硫磺回收装置开停车的影响,统计了新建尾气处理装置对天然气净化装置增加的生产成本,指导调整装置运行。 结果增设尾气处理工艺后,尾气中SO₂排放浓度大幅度降低,完全满足排放标准的要求,有效解决了硫磺回收装置开停车过程中尾气SO₂排放浓度较高的问题。 结论通过统计分析增设尾气处理工艺对天然气净化厂生产运行的影响,为尾气处理工艺在天然气净化厂的应用总结经验,使装置达到高效、环保、平稳运行。      

催化重整装置轻石脑油生产戊烷发泡剂的工业实践

中国石化青岛石油化工有限责任公司（简称青岛石化）250 kt/a催化重整装置的分馏塔塔顶拔出的轻石脑油含有较多的饱和C₅烷烃,可以作为生产戊烷发泡剂的原料。通过对轻石脑油生产汽油调合组分的工艺流程的参数改进,利用轻石脑油为原料实现了戊烷发泡剂的工业生产。工业试验结果表明：通过预加氢单元蒸发塔和分馏塔工艺参数调整,改进后所生产的戊烷发泡剂产品质量符合国家标准GB/T 22053—2008《戊烷发泡剂》中规定的指标要求,同时通过对重整装置工艺操作条件变更情况和产品存储及运输的分析,青岛石化生产戊烷发泡剂对设备平稳运行和装置安全性没有影响。以轻石脑油生产戊烷发泡剂的技术可提高产品的附加值,实现资源的合理利用。     

石脑油影子价格及其影响因素分析

利用PIMS软件以某石化企业的生产工艺为例，求解石化企业乙烯裂解和芳烃联合装置的投入产出模型，通过求解出的石脑油边际贡献计算不同石脑油原料的影子价格，分析了石脑油原料资源的稀缺程度、装置配置及产品价格对其影子价格的影响，指出企业石脑油资源稀缺度越大、装置配备越齐全、产品价格越高，石脑油影子价格也就越高。     

Cansolv尾气处理装置对天然气净化厂的影响及优化措施探讨

目的 为了使天然气净化厂尾气排放满足GB 39728-2020《陆上石油天然气开采工业大气污染物排放标准》的要求,已建天然气净化厂须新建尾气处理装置使尾气排放达标,Cansolv工艺在天然气净化厂陆续应用,实现了尾气较低含量的SO₂排放和经济运行。方法 通过对忠县天然气净化厂新建Cansolv尾气处理装置投产以来的运行调整总结,摸索影响装置正常运行的主要因素,对3种情况进行了统计分析：(1)废水水质、废气中SO₂排放;(2)Cansolv尾气处理装置能耗和化工原材料消耗;(3)影响Cansolv尾气处理装置产生污染物的因素,最终对Cansolv尾气处理装置实施以下优化措施：(1)优化装置运行参数,达到尾气SO₂排放要求;(2)合理控制装置DS溶液中热稳定性盐含量,减少废水量;(3)合理控制DS溶液及烟气温度,减少废水量;(4)提高湿式电除雾器运行稳定性,减小溶液中热稳定性盐含量;(5)合理调整中和废水水质,提高DTRO处理橇淡水收率;(6)硫磺回收装置开、停车过程中,优化装置操作;(7)调整装置运行,减少能耗及化工原料消...     

粗汽油和精制油制氢技术在连续重整装置开工中的应用

对连续重整装置开工用氢气来源、粗汽油和精制油制氢原理及流程、制氢投资情况等进行了讨论,并结合两套新建60×104 t/a连续重整装置的制氢装置,对比分析了两种开工制氢方案。得出如下结论:若氢气来源较为困难,连续重整装置开工时可考虑增加1套粗汽油或精制油制氢装置;精制油制氢方案适用于精制油储备充足的工厂,在精制油不足的情况下宜优先考虑采用粗汽油制氢的方案;催化剂在制氢装置投资费用中所占比例较高,约为67.48%。     

降低凝析油中H2S含量的工艺模拟及优化

中亚某油气处理厂因稳定凝析油产品中H2S含量较高,在凝析油装车过程中,装车台周边空气中H2S浓度较高,严重影响操作人员人身安全。通过对稳定凝析油中H2S超高的原因进行分析,利用HYSYS软件对凝析油稳定装置进行了模拟。模拟结果表明,在未对工艺流程及工艺设备进行整改的情况下,保持塔底温度在155~160℃的范围,塔顶压力为0.3 MPa,调整塔顶、塔中部进料质量比为1∶1,稳定凝析油中H2S质量浓度从约170mg/L下降至约20mg/L,装车台周边未监测到H2S。     

低碳烯烃的生产技术进展

综述了低碳烯烃的各种生产技术及其进展，详细介绍了石脑油和重质油裂解生产低碳烯烃技术、天然气制取低碳烯烃技术中的MTO技术和烃转化技术。结果表明，石脑油催化裂解生产低碳烯烃在二、三十年内仍占居着主导地位；应加大开发重质油催化裂解制低碳烯烃技术的力度和工业推广进程，拓宽生产低碳烯烃的原料来源；天然气储量丰富，价格较低，具有很大的原料优势，天然气制取低碳烯烃技术前景广阔，可能成为生产低碳烯烃的主导技术；乙烯装置建设规模继续向大型化发展，小型装置使低碳烯烃生产成本过高，生产的低碳烯烃缺乏竞争力。     

掺氢天然气分离工艺方案及经济性分析

目的天然气管道掺氢输送被认为是氢能大规模、低成本、长距离运输的重要途径之一。为了获得高纯度氢气,需要在终端将掺氢天然气进行分离。目前,单一的氢气分离手段难以直接适用于低含量氢的掺氢天然气分离。 方法对比了几种常见的氢气分离技术的原理、工艺参数、优缺点等,结合掺氢天然气的特点,选定了“膜分离+变压吸附”耦合工艺路线,并针对掺氢比(摩尔分数,下同)分别为10%、15%、20%的掺氢天然气分离工艺方案进行了经济性分析,获得了各分离方案的成本。 结果 掺氢比为10%、15%、20%的综合分离成本分别为0.846 7 元/m³氢气、0.519 7 元/m³氢气、0.382 6 元/m³氢气。 结论较低含量的掺氢天然气分离成本较高,大规模推广应用仍面临经济性制约和诸多挑战。 