提高烧结矿强度、改善烧结矿粒度组成科技攻关阶段总结

近一年的科技攻关阶段成果表明,厚料层烧结、热风烧结、配加有机粘结剂、控制返矿量和返矿粒度等措施有利于提高烧结矿强度,改善粒度组成,要尽快用于生产.而导致烧结矿强度下降、粒度组成变差的原因是铁精矿含氟大幅降低,对此要继续探讨.     

提高烧结矿强度 改善粒度组成

结合南钢实际和国内外研究成果，从原料结构、布料方式、化学成分、工艺等方面分析影响烧结矿强度的因素，探索提高烧结矿强度，改善粒度组成的途径。     

提高梅册烧结矿强度改善粒度组成的探讨

针对近年来梅山烧结强度下降，粒度趋小的现状，从生产统计数据及试验数据分析其原因，提出了提高烧结矿强度和改善粒度组成的途径。     

提高包钢烧结矿强度,改善烧结矿粒度组成试验研究

研究结果指出，包钢铁精矿矿物组成复杂及烧结矿含铁酸钙低，含Ｋ，Ｎａ高是造成强度低的主要原因，“低硅高碱度小球烧结”是解决包钢烧结矿强度低的有效措施。     

改善烧结矿粒度组成的研究

针对湘钢烧结矿平均粒度小，－5mm粒级含量多的问题，通过烧结试验，研究了影响烧结矿粒度组成的因素，并提出了相应的改善措施。     

优化烧结矿粒度组成及强度指标的实践

烧结矿作为高炉冶炼的原料基础,其粒度及强度指标直接关系到高炉冶炼过程。为充分发挥烧结矿在炼铁工艺中核心原料的作用,天津钢管制铁公司通过优化原料结构、强化烧结效果等方面提高烧结矿粒度及强度指标,从而提高烧结矿质量,使其在化学成分及冶金性能方面都能满足高炉冶炼需要。     

提高烧结矿平均粒度的途径

本文介绍了减少烧结矿中<10mm粒级含量,提高烧结矿平均粒度和强度的几个主要途径。     

烧结矿粒度组成差的原因及改善途径

针对近几年梅山烧结矿粒度组成差的状况，就其内在影响因素和外部产生原因进行了简要分析，并据此提出了改善途径。     

提高钒钛烧结矿强度的探讨

根据承钢生产实践及生产来攻关结果,分析了钒钛铁精矿特点及配加普通精粉,碱度及ＦｅＯ含量等对强度的影响,提出了提高钒钛烧结强度的途径。     

改善包钢烧结矿粒度组成的研究

对包钢烧结矿粒度组成进行了研究。试验结果表明，硼泥对提高包钢烧结矿粒度有较明显的效果；氧化活性剂效果更明显，能改善烧结矿矿物组成，促使铁酸钙生成，使烧结矿中４０￣２５ｍｍ粒级提高了１１．６％，１０￣６ｍｍ粒级降低了２１．６％。     

改善湘钢二烧烧结矿粒度组成的研究

对湘钢二烧烧结矿粒度组成进行现场测试和研究。试验结果表明：增加料层高度和尽量用焦粉取代煤粉,均有利于提高烧结矿的平均粒度;在碱度2．0或1．7时,配加不同的燃料和水分,均可获得强度和平均粒度较好的烧结矿。     

改善烧结矿粒度组成

太钢炼铁厂通过改造烧结机点火器、推行低负压点火、控制冷热返矿数量及质量等技术措施的实施，减少烧结矿中-10mm粒级，改善烧结矿粒度组成，取得较好生产效果。     

改善重钢烧结矿粒度组成途径的研究

在实验室对烧结矿的ＦｅＯ，ＭｇＯ，Ａｌ２Ｏ３含量和碱度Ｂ（ＣａＯ／ＳｉＯ２）４个因素对烧结矿粒度组成等冶金性能的影响进行了系统的试验研究，提出了改善重钢烧结矿粒度的组成的途径。     

改善武钢烧结矿粒度组成的实践

为满足高炉生产对烧结矿产质量的需要,2007年我厂从改善原料性能、稳定生产操作入手,有效地改善了成品烧结矿粒度组成,从而提高了烧结矿产量,取得了良好的效果.     

提高烧结矿平均粒度的研究

为改善烧结矿平均粒度，通过调查厂内外各烧 放转运点烧结矿的跌落现状，并烧结矿跌落，结合国外研究情况并讨论分析认为，成品烧结矿在厂内外转运过程中的跌落粉碎是导致本厂烧结矿平均粒度偏低的关键原因。     

改善湘钢二烧烧结矿粒度组成的研究

为改善湘钢二烧烧结矿的粒度组成和提高其强度，对该厂烧结矿的粒度组成进行了现场测试，并就该厂生产条件下适宜的生产参数进行了试验研究。结果表明，提高料层厚度和尽量用焦粉取代煤粉，均有利于提高烧结矿的平均粒度。在碱度为2．0或1．7时，采用不同的燃料配比和混合料水分，均可获得强度及平均粒度较好的烧结矿。     

提高钒钛烧结矿强度的探讨

根据承钢生产实践，及近年来攻关结果，分析了钒钛铁精矿自身特点，及配加普通铁精粉，碱度及ＦｅＯ含量等对烧结矿强度的影响，提出了提高钒钛烧结矿强度的途径。     

提高烧结矿强度的措施

介绍了山西新临钢钢铁有限公司炼铁厂在提高烧结矿强度、改善烧结矿粒度组成方面采取的措施。实践表明：这些措施是有效的。