150t顶底复吹转炉氮氩切换和全程底吹氮气工艺研究

在150t顶底复吹转炉上对氮氩切换工艺和全程底吹N2工艺进行了试验研究。结果显示：在试验条件下,采用全程底吹N2工艺,当底吹N2强度不超过0.032 m3.min-1.t-1时,出钢前冶炼终点钢液氮含量为0.0010%左右,与氮氩切换工艺相当。因此对于绝大部分钢种可以利用复吹转炉全程底吹N2的工艺进行冶炼,能够满足钢水质量要求。     

复吹转炉全程底吹氮的工艺研究

在我国,大多数复吹转炉都是以底吹氮气和氩气为特征的,氮氩切换是底吹供气的基本方式。氮气作为一种廉价气源可以大量使用,但钢中氮含量超过一定范围,就会使钢质恶化,钢的塑性、焊接性能及时效性能均会变差。因此,作为氮氩切换的一种极限形式——全程底吹氮,到底能否采用,在什么条件下采用就成为复吹研究的重要内容。同时,对全程底吹氮的研究,也是制定合理的氮氩切换工艺制度的重要依据。我厂的三座15吨转炉全部为复吹转炉,底吹为氮氩切换方式。为了上述目的,我们进行了五个炉役的全程底吹氮复吹工艺研究。     

转炉底吹氮氩切换对氮质量分数影响

为了研究转炉底吹气体对钢水终点氮质量分数影响,研究了迁钢210 t顶底复吹转炉底吹模式对转炉终点氮质量分数的影响,并基于钢液脱氮和吸氮理论对试验结果进行了分析。应用实践结果表明,随着铁水碳质量分数增加以及终点氧质量分数降低,终点氮质量分数逐渐降低;在铁水条件、副原料、转炉终点、底吹流量以及过程操作一致条件下,随着氮氩切换时间节点延长,钢液增氮量逐渐增加。当切换时间节点为吹氧比56%以内,底吹氮氩切换对终点钢水氮质量分数影响较小,当切换时间节点为吹氧比高于56%时,终点钢水氮质量分数增幅较大。     

260t复吹转炉底吹模式及钢水增氮的研究

分析了不同底吹流量和氮氩切换时间对钢中氮含量的影响,得出采用吹氧量在70％进行氮氩切换的底吹模式或者通过小流量底吹氮（不大于0．077m3／（min·t））在吹氧85％切换的底吹模式,钢水叫（N）可以控制在30×10^-6以下;同时通过对冶炼过程和出钢过程的分析,认为转炉最好采用沸腾方式出钢,如果在出钢过程中需要加脱氧...     

转炉底吹全程吹氮工艺条件下螺纹钢质量及性能

 借鉴前人研究成果并结合生产实际对复合吹炼转炉底吹全程吹氮工艺螺纹钢质量及性能进行了系统研究。综合对比采用全程吹氮和氮氩切换方式（Ⅰ模式和Ⅱ模式两种不同供气参数）对冶炼、浇铸各个时期钢中氮氧含量、铸坯、轧材内在质量及轧材综合性能差异。结果表明,采用全程吹氮方式与氮氩切换方式钢中氮含量、轧材的夹杂物总量、金相组织的级别、屈服、抗拉强度和断后伸长率都无明显区别,但在同种供气方式上,不同的供气参数对上述结果却有一定的影响。在研究过程中同时研究了时效对轧材综合性能的影响。     

260t复吹转炉底吹氮氩切换对终点氮含量的影响

在260 t顶底复吹转炉上对吹氧过程中的底吹模式进行了氮氩切换试验研究,并根据钢液脱氮和吸氮理论对试验结果进行了说明。试验结果表明,吹氧70%以内进行底吹氮氩切换对终点钢水氮含量没有影响;吹氧85%时进行底吹氮氩切换,氮气流量不大于16 m3/min时,对终点钢水氮含量影响不大;当氮气流量大于20 m3/min时,终点钢水氮含量增幅较大,超过50%;氮氩切换时间点及氮气流量应根据钢种而定。     

08Al钢转炉复吹工艺试验研究

为了提高08A1钢转炉复吹的冶金效果,进行了在吹炼后期和后搅拌期将底吹供氩强度从0.02米~3/分·吨提高到O.04米~3/分·吨的冶炼工艺试验。试验结果表明:采用这种工艺,与衡流量的全程底吹氩加后搅拌的原工艺相比,可进一步降低出钢前的钢中溶解氧含量,改善脱磷脱硫效果,提高酸溶铝含量的合格率。     

转炉底吹气体对螺纹钢性能的影响

在抚顺新钢铁公司转炉进行了底吹气体对螺纹钢性能影响的工业试验,同时也对比研究了底吹全程吹氮气、底吹氮、氩气切换和单纯顶吹3种工艺条件下螺纹钢的性能。结果表明,3种工艺条件下轧材的化学成分、综合性能、屈服强度、抗拉强度和断后伸长率等性能指标相当,钢中夹杂物的总量和金相组织级别相当。采用转炉全程底吹吹氮工艺冶炼得到的成品螺纹钢在成分及性能上符合国家标准的要求。     

120 t转炉底吹CO2工艺研究及应用

介绍了某钢厂采用底吹CO2工艺,转炉冶炼CSP中低碳钢过程的变化,探究底吹CO2的工艺优势,为后续工艺优化提供借鉴.通过在120 t顶底复吹转炉进行底吹CO2工艺试验研究,分析了底吹CO2对钢水成分、炉渣成分、氧气消耗、钢中氮氧含量的影响.试验结果表明:底吹CO2工艺替代常规工艺切实可行,且有明显的工艺优势.底吹0.9...     

复吹转炉底吹氮对钢液终点氮含量影响研究

在120t转炉上进行的不同底吹供气强度和切换时间的全程底吹供氮实验,表明全程底吹供氮对钢液氮含量有增加的趋势,但增加量不大,约为4～10×10-6.由于氮气与氩气相比有较强的成本优势,在冶炼对氮含量要求不苛刻的钢种时可以采用全程底吹供氮.但为了减少对钢液的增氮,在满足吹炼要求的前提下,应尽可能减小底吹供气强度.     

复吹转炉底吹气体对钢水终点氮含量的影响

在50 t顶底复吹转炉双渣法冶炼提钒后高磷铁水的工艺条件下,进行了全程底吹氮气(供气强度为0. 045 m3/min. t和0. 02m3/min. t),以及使用氩气底吹时钢水终点氮含量的对比试验,得出使用三种底吹气体的钢水终点氮含量分别为80 PPm、40 PPm、30 PPm,同时说明在氩站、连铸工序不宜使用氮气,这也是钢水氮含量大幅增加的原因之一。     

Optimizing low-nitrogen-steel metallurgy process in combined blowing converter

通过分析河北钢铁集团邯郸钢铁集团有限责任公司邯宝炼钢厂250t复吹转炉冶炼高级别管线钢生产过程,提出了钢中氮含量偏高的原因,并针对原因制定了相应的措施,包括采用自动化炼钢减少后吹、提高转炉铁水比、转炉底吹低氮钢冶炼控制模式、钢包底吹氩操作控制和出钢过程防止钢水二次氧化增氮等措施。工艺优化后,降低了转炉钢水的氮含量,钢水氮质量分数平均控制在22．27X10-6。     

08Al钢转炉复吹工艺试验研究

为了提高08铝铜转炉复吹的冶金效果,进行了在吹炼后期和后搅拌期将底吹供(?)强度从0.02 Nm~3/min·t提高到0.04Nm~3/min·t的冶炼工艺试验。试验结果表明:采用这种工艺,与衡流量的全程底吹氩加后搅拌的原工艺相比,可进一步降低出钢前的铜中溶解氧含量,改善脱磷脱硫效果,提高酸溶铝的合格率。     

15t转炉顶底复合吹炼全程底吹氮钢中氮含量的变化规律

一、前言氧气转炉顶底复合吹炼技术在降低渣中氧化铁含量、提高金属收得率、防止钢液过氧化、降低铁合金和熔剂消耗、提高钢的质量和炉龄等方面都比氧气顶吹转炉工艺优越。目前,复合吹炼技术已成为国内外氧气转炉技术发展的方向。在我国,大多数复吹转炉都是以底吹氮气和氩气为特征的,氮、氩切换是底吹供气的基本方式。氮气作为一种价廉气源可以大量使用,但钢中氮含量超过一定范围,就会使钢质恶化,钢的塑性、     

邯钢100t复吹转炉氮含量控制的研究

通过在邯钢三炼钢厂100t复吹转炉上对不同底吹模式钢液氮含量的试验,研究了转炉工序对氮的控制水平。当底吹供气强度不大于0.04m^3/（t·min）时,转炉炉后钢包钢水含氮量可控制在（2.5～4.0）×10^-5,冶炼氮含量不要求小于7.0×10^-5的钢种时可采用全程底吹氮气模式。     

镁碳质多孔定向复吹供气砖的应用

1 前言炉底供气构件是转炉复吹技术的关键部分。转炉复吹的整个冶炼期,要求供气砖按工艺所需要的流量,以均匀分布的弥散形式将气体吹入熔池,促进钢、渣界面反应,改善两相间的动力学条件。随着武钢复吹技术的深化,面临N_2～Ar切换、扩大炉容,提高炉龄、增大优质钢比例、自动控制和冶炼不同钢种复吹工艺的需要,武钢与冶金部钢铁研究总院共同研制了新型底部供气元件——镁碳质多孔定向复吹供气砖(以下简称多孔砖),并于1988年9月在第2炼钢厂转炉上进行了使用试验。1989年初实现了多孔砖的推广应用。     

基于回归分析法的400系不锈钢吹氩脱氮工艺研究

400系不锈钢中的氮能恶化晶间腐蚀、低温冲击韧性、缺口敏感性和焊接等性能,在低耗、高效前提下降低氮含量成为AOD炉冶炼中的重要课题。分析了400系不锈钢冶炼中的脱氮原理,采用不同吹氩工艺研究了0Cr13钢、0Cr17钢、1Cr13钢的吹氩量与AOD炉终点氮含量的对应关系。探讨了用回归分析法确定400系不锈钢吹氩脱氮工艺控制合适的吹氩量、氮氩切换点,并进行了生产试验。     

转炉钢液终点氮含量研究

在120t转炉上进行不同底吹供气强度和切换供气时间的全程底吹供氮试验,以及底吹介质相同时不同终点碳的质量分数对钢液氮的质量分数影响的试验,试验表明,全程底吹供氮对钢液氮的质量分数有增加的趋势,但增加量不大,约为4×10^-6-10×10^-6;底吹介质相同但终点碳的质量分数不同,钢液终点氮的质量分数相差较多。由于氮气与氩气相比有较强的成本优势,在冶炼对氮的质量分数要求不苛刻的钢种时可以采用全程底吹供氮。但为了减少对钢液的增氮,在满足吹炼要求的前提下,应尽可能减小底吹供气强度。     

承钢冶炼CL08拉丝用钢的生产实践

CL08拉丝用钢采用氧气顶底复吹转炉冶炼—钢包底吹氩一小方坯连铸工艺生产。通过对化学成分的合理设计，选择合适的脱氧剂、控制底吹氩时间、控制好钢中含氧量及钢水过热度，采用全程保护浇注，生产出的产品质量稳定可靠。     

底吹搅拌对复吹转炉脱磷工艺的作用分析

 在分析讨论复吹转炉冶炼过程脱磷反应规律、常规转炉冶炼过程脱磷弊端的基础上,探讨了转炉冶炼过程脱磷时机选择与合理控制机制。基于转炉脱磷热力学与动力学条件分析得出,底吹搅拌能兼顾渣-钢界面搅拌和控制脱磷温度,是提高脱磷效率的主要动力学手段。通过水模试验模拟渣-钢之间的传质现象得出,转炉底吹元件数量和底吹强度的不同组合与渣-钢界面间的有效传质存在合适的匹配关系,随着转炉底吹强度增加,底吹元件个数应适当增加。转炉长寿命复吹效果不但取决于合理的供气元件选型、数量、布置及供气模式,更要依靠科学的底吹维护工艺制度。