基于FDM快速成型工艺的优化

成型精度和表面质量一直是困扰RP技术的关键问题.RP成型件的误差主要是在快速成型过程中三维原始数据与RP接口关键参数进行转换时产生的误差、以及RP各工艺参数设定不当导致的误差等等.本文以FDM快速成型工艺为例,通过实验,对制件在成型过程中产生误差的主要因素进行系统分析,并对FDM工艺进行了优化研究.该实验与研究结果同样适用于其它RP工艺;并对提高成型件精度和对产品表面质量的控制都具有一定的参考价值.     

工艺参数对高光注射成型制品翘曲的宏观影响

以线性、小变形、热弹模型Duhamel-Neumann方程为基础,研究了温度因素对高光(无痕)注射成型(Rapid heat cycle molding,RHCM)制品残余应力的影响。开发了车载高光蓝牙模具和温控辅助装置,研究了工艺参数对RHCM制品翘曲的宏观影响。结果表明:RHCM成型模温设定应该有上限值,在相同的模温下各参数在可行范围内设定条件下,对制品翘曲的影响由大至小依次为:保压时间、保压压力、熔体温度、注射压力、冷却时间。随着模温逐步升高,制品翘曲呈准线性减小趋势,且随着熔体温度和注射压力的升高而小幅度减小,随着保压压力的升高、保压时间和冷却时间的延长而小幅度"V"型波动,且均在塑料热变形温度附近达到极小值。     

基于FDM成型制件表面质量实验研究

目的研究熔融挤压快速成型的支撑工艺,提高快速成型制件精度.方法以汽车门把手为成型零件进行实验,分析成型支撑的重要工艺参数W的作用,通过不同支撑栅格宽度值对被成型零件的表面粗糙度的影响和不同环境温度对被成型零件表面硬度的影响,定量分析了FDM成型方法对被成型件表面质量的影响程度.结果用标准塑料表面粗糙度仪测量成型件的表面粗糙度,得出了在不同栅格宽度数值下成型件的粗糙度变化曲线,当支撑栅格宽度W为2 mm时,被成型件表面粗糙度可达12μm以上;当环境温度较高或较低时,被成型件表面硬度都较小,当环境温度在16~20℃时,表面硬度可高达40D.结论支撑栅格宽度W与成型件的表面粗糙度的数值成正比关系;环境温度过低或过高都会使被成型件表面硬度降低,最佳环境温度在16~20℃为宜.     

基于正交试验法的镜框注塑工艺参数优化

将正交试验法与CAE模拟仿真软件Moldflow相结合,对镜子的边框所存在的翘曲变形问题进行优化。通过建立L16(45)正交表进行实验,研究了模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力、冷却时间这几个重要因素对镜框翘曲变形的影响,得出了最佳的一组工艺参数组合,极大地降低了镜框的翘曲变形。     

基于ANSYS的FDM工艺扫描速度设计研究

熔融沉积快速成型是一种重要的快速成型技术,针对成型件的成型精度问题,在分析了成型工艺参数的基础上,提出了对扫描速度进行深入研究.建立物理模型并进行网格划分,在ANSYS经典版的基础上,利用高斯热源移动技术,合理的描述出熔融沉积快速成型的形成过程,并进行模拟仿真.仿真结果表明:在成型过程中选择合理的扫描速度可以降低成型件的翘曲变形,是有效解决成型件的成型精度这一问题的途径,这将为以后的实际应用奠定理论基础.     

重迭式截面铝型材弯曲成型工艺

通过对一种特定形状铝型材弯曲状况进行理论分析和工艺实验，确定ＬＤ３１铝型材弯曲成型工艺参数及弯曲成型设备，提出了重迭式截面铝型材弯曲成型的思路和方法。     

注射成型工艺参数的专家系统

介绍了在注塑机方面专家系统的开发与应用,着重描述了注塑机专家系统的推理机制。应用这些推理机制,能有效地推理出注塑机注塑过程中所需的参数。文中给出的推理实例,表明了该系统的实用性。     

苎麻快速预处理工艺参数的优化

建立苎麻预处理工艺参数的优化数学模型并求出最优解，对预氯处理和预氧处理的工艺参数是优解进行了比较。     

FDM工艺参数对制件精度影响的实验研究

精度和效率是制约快速成型技术发展的瓶颈,如何提高快速成型制件的精度已成为快速成型技术研究的热点问题之一。快速成型制件产生误差的因素有原理性误差、设备误差、工艺误差及材料收缩引起的误差。阐述了FDM工艺中丝材的粘结机理,通过实验着重分析了各工艺参数(温度、层厚、速度、线宽补偿、延迟时间)对成型工艺过程的影响及对成型制件精度的影响。     

熔融堆积成型制件中层间应力及翘曲变形研究

熔融堆积成型(FDM)是一种典型的快速成型技术,由于无污染适合办公环境下使用而得到广泛应用。分析了层间应力及翘曲变形产生的原因,并在一定的假设条件下,得出了层间应力的计算公式及其在截平面上的分布情况。建立了翘曲变形的数学模型,讨论了各种工艺参数(层数、扫描线长、成型室温度、层厚等)对翘曲变形量的影响。最后提出了减小翘曲变形的措施。     

基于遗传算法的汽车复杂注塑件成形工艺参数优化

以汽车外饰件中的观后镜为例子,以注塑件成形质量中的翘曲量为优化目标,依据回归分析和神经网络建立数学模型,并比较其预测精度,得到有效的预测模型;利用遗传算法对得到的数学模型进行寻优,达到对注塑工艺条件优化的目的,以期缩短生产时间,提高制件质量。     

基于响应面法的非球面元件注射成型工艺研究

非球面塑料元件能够有效地矫正像差,简化光学系统,减轻系统重量,具有很好的应用前景。为了快速有效地优化非球面元件注塑工艺参数,减少盲目试模次数,提高生产效率,以非球面元件为研究对象,熔体温度、模具温度、保压压力、注射速度及冷却时间为试验因子,z轴翘曲变形量为优化指标,结合PB筛选试验及最佳爬坡试验选取建模中心点,基于响应面分析法建立模型优化注射成型工艺。优化后的成型工艺减小了翘曲变形量,提高了塑件质量,对实际注塑有指导意义。     

熔融沉积快速成型工艺成型精度的影响因素及对策

成型精度是快速成型技术在工业应用中的关键问题之一,也是RP研究的重点,但目前高的成型精度往往难以保证.本文介绍了快速成形技术中的熔融沉积成形的发展现状,并着重分析了熔融沉积成形过程中各种因素对成型精度的影响,并相应制定了对策和解决办法,提出了提高成形件精度和表面质量的措施,对熔融沉积工艺精度改进方面的研究具有参考价值.     

小模数塑料齿轮传动噪声及成型品质改进研究

采用模具CAE技术,运用一次因子法和田口正交试验法进行模拟实验,计算信噪比优化工艺参数减小翘曲变形量,改善塑料齿轮的传动品质.通过实际生产并对制品进行检测,结果表明：制品成型精度有所提高,对降低齿轮传动噪声有一定作用,该方法切实可行.     

喷气纺纱工艺参数的优化选择

从优化喷气纱性能入手，通过确定目标值域，对喷气纺纱的主要工艺数进行了试纺优选，找出了达到目标值域的优选参数，对于实际生产，有一定指导意义。     

准分子激光加工工艺参数优化

本文采用准分子激光加工方法,选择不同的工艺参数对Al2O3 陶瓷材料试件进行加工,通过表面轮廓仪测量表面微观形貌,并计算其表面轮廓高度均方根值Rq.采用二次多项式拟合方法分析激光加工工艺参数对表面形貌的影响,即放大器电压、激光脉冲频率、激光扫描速度等工艺参数对表面轮廓     

3D打印成型技术及工艺参数优化设计

近年来3D打印技术的逐层堆叠成型原理使其更加灵活,越来越受到人们的重视,成为一个新的研究热点.从成形质量出发,探究熔融沉积成型3D打印技术的最优工艺参数,重点介绍设备工艺原理和工艺流程,总结了打印温度、打印速度、打印层高、填充角度和填充密度对成形质量的影响,通过对试样的力学性能和样件质量分析,得到了3D打印技术的工艺参数优化方案.并以氧气瓶模型设计为实例说明可以通过3D打印参数完善不同制件的应用需求.     

船用球扁钢热弯成型工艺参数优化

采用有限元方法分析球扁钢弯曲过程中的回弹与变形，并以弯曲回弹量最小为目标对工艺参数进行了优化．     

塑料齿轮成型工艺参数优化及注塑模具设计

采用Plastic Advisor模块进行了塑料齿轮的充模模拟.通过设置不同的浇口数量、模具温度和注射温度,分析了注塑压力、熔接痕分布、气穴分布和熔体温度分布情况,确定了最佳的浇口数量、位置以及相应的塑料齿轮成型的工艺参数,以减少注塑缺陷,提高制品质量.结合模拟分析结果利用Pro/ENGINEER Wildfire软件设计了塑料齿轮的三维注塑模具,实现了模具的参数化设计,大大提高了注塑模设计效率.