镁基喷吹深脱硫回硫控制分析

对铁水镁基喷吹深脱硫反应从理论上进行了深刻的论述,并对铁水脱硫回硫机理进行了理论说明,并在生产中对部分工艺参数进行了优化改进,提出了解决极低硫终点命中、扒净脱硫渣等回硫控制方法,进一步提高了镁基铁水脱硫效果,使转炉冶炼极低硫钢的抗酸管线钢回硫量为10×10-6,实现了极低硫钢的批量生产。     

全量铁水预处理技术

对莱钢股份炼钢厂铁水预处理系统存在的问题进行了分析.通过脱硫与扒渣工位的复合设置改造、优化喷枪各项工艺参数和插入深度、应用高效扒渣机以及自主开发CaO-Al2O3-SiO2系聚渣剂等措施,脱硫处理率达到了90%以上,提高了脱硫效率及工艺稳定性,减少了扒渣铁损和回硫,使回硫量控制在0.002%以内,减轻了喷吹脱硫作业负担,满足了全量铁水预处理与转炉快节奏生产并吹氩直上工艺的匹配.     

半钢冶炼过程回硫控制研究

随着西昌钢钒高级别钢种的不断开发,转炉控制硫含量越来越困难。为了满足低硫品种钢的要求,调查得出半钢冶炼过程回硫主要因素为脱硫渣未扒净、炼钢辅料带入及冶炼过程炉渣成分不合适。通过优化脱硫扒渣工艺、控制转炉入炉原材料、优化转炉冶炼工艺及出钢过程渣洗脱硫,转炉平均回硫由原来的0.003%降低至0.001%,回硫控制效果明显。     

脱硫液态渣改性除硫新工艺的研究与应用

针对纯镁和镁基喷吹脱硫中液态脱硫渣较难扒除,引起转炉出钢回硫高等问题,提出了一种液态渣喷吹改性除硫新工艺。通过水力学模型试验,对比研究了直接投加改性剂、投加后搅与喷吹改性新工艺的改性效果和影响因素。结果表明:与目前使用工艺相比,提出的喷吹改性新工艺具有优良的反应动力学条件,可显著增大液面处改性剂的反应面积和数量。工业性试验表明,使用脱硫液态渣改性除硫新工艺后,有效降低了液态脱硫渣带入引起的转炉出钢回硫,保证了高附加值低硫钢的稳定生产。     

铁水进LF炉造渣深脱硫工艺实践

分析了转炉冶炼低硫钢回硫的原因,促使喷镁脱硫产物的上浮和排除是最主要的措施。在实践阶段,利用LF炉电极加热提供高温条件,对喷镁脱硫后的铁水进行造高碱度还原渣,稀释并吸附镁脱硫产物,再返脱硫站进行扒除。结果表明,起到了较好的效果,出钢硫含量小于0.004%的比例达到88.3%,解决了喷吹镁粉脱硫易造成低硫钢回硫的问题。     

320t鱼雷罐脱硫工艺铁水回硫因素控制

为改善转入炉铁水回硫现状，结合320t鱼雷罐铁水脱硫生产工艺，就鱼雷罐铁水温度，鱼雷罐二次出铁，鱼雷罐内口粘渣，铁水装入量，脱硫喷吹时间，脱硫后铁水等待时间等相关因素进行系统全面分析，提出合理的控制措施，旨在不断完善脱硫工艺操作参数，减轻转炉的冶炼压力。     

钝化石灰在复合喷吹铁水脱硫工艺中的应用

对钝化石灰在复合喷吹铁水脱硫工艺中的脱硫机理及各阶段中的作用进行了分析,结合山西太钢不锈钢股份有限公司80 t复合喷吹铁水脱硫生产实践,得出复合喷吹脱硫工艺中的钝化石灰可以提高镁粉利用率和脱硫率,加强深脱硫能力,减少温降、回硫量和扒渣铁损,降低脱硫成本。以铁水初始硫质量分数0.02%~0.03%,终点硫质量分数小于0.003%为例,复合喷吹脱硫剂消耗比单喷颗粒镁降低了2.96元/t,扒渣铁损降低了1.08元/t,扒渣剂消耗减少了0.23元/t,合计降低了脱硫成本4.02元/t。     

镁钙复合喷吹铁水脱硫扒渣工艺优化

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂三工区脱硫扒渣工序实际生产情况,对铁水的喷吹工艺、扒渣工艺进行了优化,优化后,在为转炉稳定提供硫含量小于0.002%低硫铁水的同时,脱硫粉剂镁粉单耗降低了0.12 kg/t钢,扒渣铁损降低4.95 kg/t钢,达到了低成本生产高附加值钢种的目的。     

高级别车轮钢BOF-RH-CC工艺技术研究与实践

摘要：为了进一步提高生产效率、降低生产成本,同时减少大尺寸夹杂物超标,提出了采用“BOF-RH-CC”路线生产车轮钢工艺。通过系统地实验室试验与工业试验,研究了“BOF-RH-CC”工艺路线下的硫含量、温度以及夹杂物控制等关键技术问题。结果表明：在KR工序通过采用新型脱硫剂,可以将84%炉次的铁水硫的质量分数控制在10×10-6以下;在转炉工序回硫主要影响因素为KR脱硫渣,当扒渣率为95%时,KR渣带硫量占入炉总硫量比例达到了26.7%,而当扒渣率在99%时,KR渣对转炉回硫仅占6.8%,应当保证KR处理后顶渣去除率控制在99%以上;在精炼RH工序当RH吹氧升温量不大于100m3,不仅满足温度要求,同时也达到了洁净度的要求;在低氧条件下将夹杂物控制为高熔点且不易变形的CaS-Al2O3类夹杂,降低了钢种大尺寸夹杂的数量。通过上述研究,在“BOF—RH—CC”工艺路线下,可将成品钢中硫的质量分数和TO的质量分数分别控制在20×10-6和12×10-6以下,同时钢中大尺寸夹杂物数量降低了50%,满足钢种对硫含量、温度及夹杂物的要求,实现了该工艺的稳定控制。     

CaO-Mg复合喷吹脱硫技术的研究与应用

本文主要分析了复合喷吹脱硫在含钒铁水、提钒后半钢两种条件下影响脱硫、回硫的因素,并制定了相应的措施。当铁水或半钢温度高于1370℃时我们采取预扒渣来降低铁水或半钢温度;当对铁水进行脱硫时,CaO:Mg=4.2-4.6效果最佳,当对半钢进行脱硫时,CaO:Mg=3.8-4.2效果最佳;通过加长脱硫枪以及向下移动限位,提高了脱硫的搅拌效率,有效减少了回硫量,使脱硫终点至成品回硫量控制在0.006%的较好水平。     

含钛铁水脱硫及转炉冶炼实践

分析了含钛铁水对铁水预处理脱硫、转炉冶炼操作的影响。通过采用渣铁分离剂、改进扒渣操作,有效降低了脱硫粉剂消耗和扒渣铁损;针对含钛铁水的转炉冶炼,采用双渣操作,通过控制放渣时机、炉渣碱度、放渣温度、放渣渣量等措施,显著提高了除钛效果;通过改进转炉热平衡计算方法,能够准确控制冶炼终点温度。工艺改进后,转炉冶炼终点的温度控制和成分控制基本达到冶炼普通铁水的控制水平。Ti和P含量分别为0．0026％和0．0091％,补吹率降到15．34％。     

铁水包吹气辅助扒渣工艺的物理模拟研究

通过水模试验模拟研究了铁水包吹气辅助扒渣工艺，并系统研究吹气元件类型、安装位置以及吹气流量等因素对吹气辅助扒渣效果的影响。结果表明：采用双吹法吹气辅助扒渣效果好于单吹法；双胞胎透气砖吹气元件的辅助扒渣效果好于其它类型的传统单砖心透气砖；吹气元件安装位置越低，吹开液面面积越大，辅助扒渣效果越好。试验结果成功应用于生产现场以后，扒渣时间由原来的12min缩短到6min左右，铁水渣扒净率有很大提高，转炉回硫质量分数控制在0．005％以内。     

转炉铁水脱磷预处理直炼工艺试验研究

转炉铁水脱磷预处理直炼工艺是在转炉内进行铁水脱磷预处理，倒炉出渣后在同一转炉内进行少渣精炼的工艺。在武钢第二炼钢厂进行的20炉试验，获得了平均脱磷率为91％、磷分配比(m(P)／m[P])为86．3、出钢w([P])=0．0054％的显著脱磷效果。     

深脱硫技术的生产实践

通过铁水预脱硫工艺优化,转炉运用新型造渣模型,出钢采用新型高效固硫剂,精炼运用智能吹氩模型,有效控制了钢水中的硫含量,实现了全工序无间隙高效脱硫,形成了完善的高效深脱硫技术。     

复吹转炉双渣吹炼脱磷试验

 通过现场试验,研究了在同一转炉内进行前期脱磷倒渣后,中后期少渣脱碳以冶炼超低磷钢的工艺,即复吹转炉双渣吹炼脱磷工艺。结果表明：在铁水磷质量分数为0.11%～0.14%条件下,半钢和终点渣碱度控制在20～2.3和3.6～3.8,TFe质量分数控制在14%～16%和16%～18%,半钢倒渣量40%～60%,可以使转炉终点磷质量分数控制在0.007%以下。     

Source and Control of Nitrogen for X70 Pipeline Steel

The effects of some key factors on nitrogen absorption during the smelting process of X70 pipeline steel were studied,and the source of nitrogen pick-up was analyzed to find the bottleneck for nitrogen control.A series of measures were put forward to decrease the nitrogen pick-up.The results indicated that an exponential relationship existed between the nitrogen absorption index and the free oxygen in molten steel.Nitrogen absorption index could decrease below 0.3when free oxygen in molten steel was above 100×10~(-6) after tapping.For low sulfur killed steel,the nitrogen absorption ratio and sulfur content satisfied a linear relationship with a slope of-0.007.Low free-oxygen and sulfur were beneficial to the deep desulfurization during vacuum treatment.The contradiction of high desulfurization ratio and low nitrogen pick-up during LF process could be resolved by skimming oxidizing slag after tapping and making new high basicity top slag.After optimization,the average content of nitrogen in final product decreased from 46×10(-6)to 35×10(-6).     

铁水复合喷吹脱硫技术的研究及应用

通过技术选型和对铁水复合脱硫的系统研究,选择了合适的操作和设备参数,并在调试中对操作参数进行不断的优化,使铁水复合脱硫技术在济钢一炼钢顺利实施,铁水硫的质量分数由0．035％下降到0．005％,而且脱硫剂消耗低于其他同类钢厂。     

180t复吹转炉单渣法冶炼低磷钢SPHD工艺实践

通过研究宁钢180 t复吹转炉单渣深脱磷工艺,根据实际铁水条件,确定转炉吹炼制度、造渣制度、温度制度等方面影响转炉脱磷效果的关键工艺参数,并优化出钢模式,将转炉冶炼SPHD钢的出钢磷含量稳定控制在150×10-6以下。     

天铁GE01-TS钢种研发

天铁为满足市场要求,通过对铁水预处理工艺控制硫的含量、优化转炉终点控制、LF带氧加热、RH真空脱碳工艺控制碳、氮含量的等工艺研究和探讨,研制开发出GE01-TS钢种。该产品能够满足冷轧薄板轧制工艺要求。     

60t电弧炉冶炼GCr15轴承钢终点碳精确控制工艺实践

分析了石钢60t电弧炉超音速集速氧枪在冶炼GCr15轴承钢过程中存在的工艺技术问题,通过改进电弧炉高碳低氧出钢操作、终点碳精确控制等工艺,按照出钢时钢中碳含量的要求,根据入炉废钢和铁水成分,控制超音速集速氧枪的吹炼参数,合理使用炉门氧枪和采用相应的炉渣碱度,使热装铁水比在35%-45%、电弧炉终点[C]≥0.12%的炉次比≥93%,轴承钢的氧含量从的9×10 ^-6降低到6.7×10^-6。