水平连铸方坯的凝固传热

本文根据西德Technica Guss水平连铸工艺,采用计算机数值模拟的方法来研究水平连铸方坯的凝固传热。经试验验证表明,可利用该凝固传热模型来预报采用不同连铸工艺参数时的铸坯温度和坯壳厚度分布及液芯长度。浇铸温度Tp、拉坯速度V、结晶器冷却水量Q和冷却水温差ΔTw等主要连铸工艺参数均不同程度地影响铸坯的凝固特性,其中拉坯速度V和冷却水温差ΔTw的影响最为显著。     

不同冷却工艺对冷墩钢小方坯等轴晶率的影响

通过改变现场连铸冷却制度,发现一冷、二冷工艺对连铸坯的等轴晶比例具有较大的影响。当结晶器冷却水流量下调后,结晶器内冷却水温差提高,冷却水带走的热量增加,结晶器与铸坯的接触情况及结晶前沿的温度分布得到改善,从而控制了柱状晶的生长,扩大了铸坯中心等轴晶区;二冷水量的改变,更进一步有利等轴晶的生成。采用合理的一冷、二冷工艺可...     

紫铜板带水平连铸坯“阴阳带”问题探析

水平连铸法生产紫铜板带坯时通常采用双流结晶器,受安装精度、工艺参数等影响,生产过程中容易出现两条铸坯温差过大的现象,即“阴阳带”问题,严重影响紫铜铸坯质量,降低生产效率和产品成材率。针对某铜板带厂紫铜水平连铸坯的“阴阳带”现象以及产生原因、防止措施等展开研究,并结合模拟方法对其原理进行分析。研究表明,模具内铜液结晶位置的变化是导致铸坯出口温度变化的直接原因;铸坯下表面与石墨模具产生间隙、冷却水调节过程时间差等是导致“阴阳带”问题的主要原因。本文从结晶器装配、工艺参数调节等方面提出改善措施,以期为金属带坯的实际生产提供技术参考。     

冷却工艺对高速连铸结晶器传热的影响

为了分析冷却水的供水工艺对结晶器铜壁和冷却水温度场的影响,基于结晶器铜壁热电偶实测温度,构建铸坯/铜壁传热反问题和铜壁/冷却水正问题数学模型,采用ANSYS建立铸坯/铜壁/冷却水数值分析模型,对薄板坯结晶器温度场进行耦合传热分析,解析不同冷却工艺对高速薄板坯连铸结晶器内传热行为的影响.结果表明,水缝内冷却水流动方向对铜...     

水平连铸中碳钢方坯结晶器冷却水量的计算

本文按照热平衡原理,理论计算得到水平连铸中碳钢方坯的结晶器冷却水量Q与拉坯速度V、铸坯断面尺寸L及冷却水温度差△TW间的定量关系。经实际生产的验证,在拉坯速度为2.5m/min、冷却水温差为16℃时,结晶器冷却水量值(m~3/hr)约为铸坯断面尺寸值(mm)的一半。     

连铸坯角部纵裂纹原因分析及对策

对攀钢2^#板坯连铸坯角部纵裂纹产生的原因进行了分析，认为结晶器宽、窄面冷却水量配比不合理以及结晶器等设备状况不良是造成连铸坯角部纵裂纹的主要原因。通过调整结晶器宽、窄面冷却水量，连铸坯角部纵裂纹得到了较好的控制。     

宝钢厚板连铸机结晶器凝固传热模型的研究和开发

以宝钢厚板连铸机结晶器一冷传热过程为研究对象,结合高温铸坯在结晶器内的实际热量传输规律,建立了宝钢厚板连铸机结晶器凝固和传热模型.结晶器内凝固传热过程分为凝固坯壳传热、缝隙间传热和结晶器铜板传热,其中结晶器缝隙问传热模型综合考虑了气隙、保护渣和振痕对传热的影响.利用Fortran语言对模型进行编程,开发出相应的结晶器凝固和传热仿真软件Moheat.结合厚板连铸机结晶器生产数据,对模型进行了验证.所得计算结果符合实际测量值.利用该软件能够对不同生产工艺下的凝固坯壳厚度、坯壳表面温度、结晶器铜板温度、冷却水温差以及结晶器理想锥度等进行计算,分析和优化结晶器一冷制度,指导连铸生产.     

?500mm断面铸坯连铸工艺研究与实践

为了确保铸坯生产工艺和质量完全满足要求,对?500 mm断面结晶器冷却水流量、不同钢种用二冷配水表、结晶器液压振动曲线、电磁搅拌技术及铸坯拉速控制等进行分析,研究出?500 mm断面连铸工艺,成功生产出了质量合格的大圆坯。     

连铸结晶器振动过程连铸坯应力分布有限元分析

对连铸结晶器振动过程进行了有限元模拟,获得了结晶器振动过程连铸坯表层应力分布,分析了结晶器锥度、结晶器与连铸坯间摩擦系数、拉速和连铸坯厚度对连铸坯表层应力分布的影响。振动过程结晶器末端附近区域连铸坯表层出现应力集中。随结晶器锥度减小和连铸坯宽度增加,连铸坯表层最大应力增加;拉速和连铸坯与结晶器间摩擦对连铸坯表层最大应力影响很小。研究结果对分析和认识连铸坯表面振痕的产生原因和结晶器磨损具有指导作用。     

低碳铝镇静钢连铸用结晶器保护渣技术

一、试验为了研究结晶器保护渣的熔化和流动行为,在新日铁君津厂2号连铸机上进行了实机测试和添加示踪保护渣的试验。为了弄清因凝固坯壳与结晶器壁粘结引起拉漏的机理,还调查了拉漏板坯。 1.实机测试在连铸低碳铝镇静钢的过程中,改变保护渣成分和浇铸条件,研究结晶器保护渣特性、结晶器的散热和其他因素。浇铸期间的测试项目如表1所示。在浇铸中连续测定了结晶器铜板温度、结晶器冷却水入口与出口温差、结晶器下方的保护渣膜厚度以及其他项目。测量数据和操作数据都由高速模拟扫描仪按一秒钟的间隔记录在     

连铸结晶器工艺参数对铸坯初始凝固的影响

本文通过对转炉厂3#连铸机结晶器技术改造小结，结合小方坯连铸结晶器工艺参数的制订，对一些影响铸坯质量的主要因素进行了研究，并按该连铸机原有的设备工艺条件，对连铸坯的初始凝固条件作了针对性的分析，提出了一些连铸结晶器工艺参数优化的依据。     

连铸结晶器内凝固坯壳粘结行为研究现状

预防和监控结晶器内凝固坯壳与铜板的粘结对保证连铸生产顺行、生产高质量铸坯和优化连铸工艺都具有重要意义,粘结是制约高拉速连铸和宽厚板连铸技术发展的关键因素之一。在回顾前人对结晶器内凝固坯壳粘结行为研究的基础上,全面概述了其形成、传播和修复机制,并对结晶器内坯壳粘结行为的检测和判定方法研究现状进行了介绍,同时指出了进一步研究结晶器内坯壳粘结行为的方向。     

结晶器钢液凝固现象的研究

本文研究了连铸机在正常工作状态下,钢水含碳量、拉坯速度、结晶器冷却水流速等因素对铸坯凝固的影响,并对凝固壳厚度进行了实测,掌握了厚度计算值与实测值的偏差规律,为制订连铸工艺提供了依据。     

薄板坯合金钢窄面凹陷的控制实践

鞍钢股份有限公司炼钢总厂四分厂3#板坯连铸机生产过程中,合金钢铸坯窄面经常出现纵向凹陷,影响连铸坯的表面质量,并造成轧材缺陷。分析了连铸板坯窄面纵向凹陷的形成原因,结合生产试验,通过采取优化结晶器足辊冷却水流量、结晶器锥度、结晶器窄边足辊布置及铸机拉速等措施,提高了连铸板坯的表面质量,有效地控制了铸坯窄面的纵向凹陷。     

冷却工艺对薄板坯结晶器传热的影响

为揭示高速连铸结晶器铸坯-铜壁-冷却水体系的传热机制,建立了FTSC结晶器内铸坯-铜壁-冷却水三维流-固-热耦合数值模型。分析了高拉速条件下结晶器冷却工艺对结晶器铜壁和冷却水温度分布的影响。结果表明：采用反向供水铜壁热面温度峰值比正向供水降低15℃,冷却水温度峰值降低14℃;提高冷却水速度可有效降低铜壁和冷却水温度;在保证冷却水不出现沸腾的条件下,增加供水压力对结晶器温度场变化没有影响;冷却水进水温度对铜壁整体和弯月面附近冷却水的温度影响较小。在结晶器下部低热流区,冷却水温度变化受进水温度的影响较为明显。冷却水道与铜壁热面间距对铜壁温度具有显著的影响,对于冷却水温度,冷却水道在距铜壁热面15 mm和25 mm处温度相差不大,距离热面为35 mm时冷却水温度明显降低。     

板坯连铸过程数值模拟分析

基于传热学基本原理、凝固理论和有限单元法,建立了凝固传热有限差分数学模型,对连铸凝固全过程进行模拟分析,结果表明,拉速越大,铸坯中心及表面温度越高,出结晶器坯壳厚度越薄;过热度增大,铸坯中心及表面温度均上升,出结晶器坯壳厚度减薄;冷却水量相对增大时,铸坯出结晶器坯壳厚度增大,二冷区温度下降较快。连铸坯凝固模型可用来确定常规拉速范围及不同拉速下的凝固壳厚度、凝固末端位置以及铸坯表面温度分布。     

异型坯连铸结晶器传热行为的数值模拟研究

利用ABAQUS有限元软件建立异型坯连铸结晶器铜板的三维有限元模型,并通过ABAQUS用户子程序施加传热边界条件,对现有的异型坯结晶器铜板温度场进行数值模拟研究,重点分析铜板热面温度的分布规律,并对其进行优化,得到合理的温度场分布.给出了水槽和水孔中冷却水流速、铜板厚度以及拉坯速度等工艺参数对结晶器铜板温度场的影响规律...     

连铸机结晶器冷却水质改进技术研究

连铸机结晶器除盐冷却水存在腐蚀和结垢现象。结晶器结垢后造成结晶器导热性能下降,影响连铸坯生产。腐蚀物造成结晶器水箱流道堵塞,损伤结晶器。通过对冷却水中的溶解氧有效去除、和表面结垢垢样、循环水水质指标等进行了分析,有针对性地采取有效解决办法,稳定了生产,从而实现结晶器的长周期使用。保证连铸机的正常生产,为降低生产成本创造有利条件     

包晶钢结晶器液面周期性波动原因及控制

针对鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司板坯连铸在生产包晶系列钢种时．连铸结晶器钢液面周期性剧烈波动的原因进行了分析。包晶钢液在凝固过程的包晶相变造成初生坯壳的不均匀生长是导致结晶器出现液面周期性剧烈波动的主要原因。通过调整结晶器冷却水强度和控制保护渣传热性能,有效地控制了结晶器液面周期性波动,提高了铸坯质量。     

Q345E钢板表面横裂纹成因分析及控制措施

天津钢铁集团有限公司在组织生产Q345E钢板过程中,发现该钢种成品钢板表面频繁出现横裂纹。为查找钢板表面裂纹的产生原因,采用扫描电镜及能谱分析仪对Q345E成品钢板以及相应连铸坯表面横裂纹缺陷部位进行了检测。本文根据扫描电镜及能谱分析仪的检测结果,以及工艺跟踪和调查情况,对Q345E钢板裂纹缺陷产生的原因进行了分析,确认该钢种成品钢板表面裂纹是由连铸坯表面裂纹所致,而连铸保护渣理化指标不合格以及结晶器冷却水流量过高是导致Q345E钢连铸坯表面横裂纹的主要原因。通过调整Q345E钢连铸保护渣理化指标并严格检验、适当降低结晶器冷却水流量等措施,使Q345E钢板、钢坯表面横裂纹得到了有效控制。