加氢裂化催化剂PHC-03的工业应用

根据加氢裂化催化剂PHC-03在1200kt/a加氢裂化装置的工业应用试验结果,分析了该催化剂装填、硫化、钝化及开工过程的工艺性能。结果表明,催化剂PHC-03具有产品结构灵活、操作弹性大、产品质量优良的特点,能够满足企业实际生产需求。     

湿法硫化在加氢裂化装置的首次应用

分析了湿法硫化方法在中国石油化工股份有限公司金陵分公司1.50 Mt/a加氢裂化装置的工业应用情况,对加氢裂化装置传统的干法硫化与湿法硫化进行了详细的对比分析,并对应用湿法硫化后催化剂的活性、稳定性、产品质量等方面进行了评价.     

3905加氢裂化催化剂的工业应用

1　前　言扬子石化公司高压加氢裂化装置是生产喷气燃料和提供芳烃原料的重要装置。由于原料油中的硫、氮含量逐渐增加 ,需要应用高活性、高脱氮性能的加氢精制催化剂对原料油进行预精制。同时 ,为多产重石脑油和喷气燃料 ,也需采用抗氮能力强的加氢裂化催化剂。本文报道抚顺石油化工研究院研制的 390 5中压加氢裂化催化剂首次在扬子石化公司高压加氢裂化装置上的应用情况 ,并对其催化性能进行了考察和评价。2　催化剂物化性质及考核时的工艺条件1 997年 7月 ,扬子石化公司对加氢裂化装置第一、二系列裂化反应器中原进口裂化催化剂进行了更…     

加氢裂化组合催化剂在长庆石化公司的工业应用

介绍标准催化剂公司组合催化剂DN-3551/Z-503/Z-3723/Z-673在长庆公司1.2 Mt/a加氢裂化装置的工业应用。分析开工过程中相关技术问题,结果表明:催化剂活性较高,保证了装置的满负荷平稳运行,选择性良好,产品质量优良。     

改善加氢裂化装置催化剂的硫化效果

根据美国ＵＯＰ公司的建议，对我厂加裂化装置的催化剂的硫化方案作了修改，实际操作证明，控制好硫化参数可以提高催化剂的硫化效果。     

湿法硫化在加氢裂化装置上的运用

中国石化武汉分公司180万吨/年加氢裂化装置加氢裂化预处理反应器使用的是抚研院研发的FZC系列保护剂、FF-46加氢精制催化剂,裂化反应器使用的是FC-32加氢裂化催化剂,为避免干法硫化使催化剂中络合物分解,首次开工采用了湿法硫化.对硫化过程进行了详细叙述,对硫化过程中需要注意的问题进行了分析与总结.     

真硫化态加氢裂化催化剂在工业装置的首次工业应用

中国石化石油化工科学研究院开发的真硫化态多产喷气燃料及重石脑油型加氢裂化催化剂RHC-131B-TS、RHC-133B-TS及级配方案在中国石油哈尔滨石化分公司加氢裂化装置上进行了首次工业应用。该装置以多产喷气燃料馏分为主,兼顾生产重石脑油和柴油馏分。应用结果表明：采用真硫化态催化剂,节约开工时间约2天,开工过程中无废水、废气排放,过程清洁;初期标定结果中,（重石脑油+喷气燃料）馏分收率为71.5%,喷气燃料馏分烟点为35 mm,柴油馏分十六烷值为76,全面达到装置改造目标;在装置长周期运转中,真硫化态催化剂活性稳定,产品质量优,产品分布可满足生产需求。     

FF-46与FC-14加氢催化剂的应用

中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司1.5 Mt/a加氢裂化装置采用单段全循环工艺流程并以催化裂化柴油、减压蜡油和焦化蜡油(其质量比为23.3:63.7:13.0)的混合油为原料.介绍了国产加氢精制剂FF-46和裂化剂FC-14在该装置上首次组合装填及应用情况.结果表明,柴油产品硫质量分数为0,其十六烷值高达57.6,凝点低于-35 ℃,可作为良好的-35号军用柴油;喷气燃料产品符合3号喷气燃料标准;轻石脑油中硫质量分数为8.8μg/g,可作为汽油的调合组分;重石脑油中硫质量分数为1.1 μg/g,可作为重整原料以生产高辛烷值汽油产品.FF-46和FC-14的脱硫率、脱氮率几乎达到100％,所有液体产品完全符合国Ⅴ标准中硫质量分数不大于10 μg/g的要求.柴油和喷气燃料几乎为无硫产品,满足欧Ⅵ燃料油硫含量标准.同时该装置还可生产低分气、干气和液化石油气等多种副产品.     

SulfrZol~ 54硫化剂在2Mt/a加氢装置应用

主要阐述SulfrZol 54硫化剂在某炼油化工股份公司2 Mt/a加氢精制装置的首次应用。从使用效果来看,SulfrZol 54硫化剂完全能满足加氢催化剂的硫化需要,并且从SulfrZol 54硫化剂分解温度来看低于一般硫化剂,可以大大缩短加氢装置氧化态催化剂预硫化时间。另外,从SulfrZol 54硫化剂与其它硫化剂物性分析来看,具有气味低、毒性小、分解温度低、闪点高等特点,有更好的安全性和操作性。因此,SulfrZol 54硫化剂完全可以替代二硫化碳、二甲基二硫等传统硫化剂作为加氢催化剂硫化需要。     

加氢催化剂器外预硫化技术的开发应用

以廉价的元素硫为硫化剂，一步浸渍法制备器外预硫化催化剂的方法，具有流程简单灵活、生产成本低、产品收率高、硫保留度高、无集中放热现象等优点。工业应用结果表明，采用该技术生产的催化剂呵缩短开工周期，加氢活性达到采用器内硫化催化剂的水平。     

催化剂级配在加氢裂化装置中的应用

采用催化剂级配技术,对中国石油四川石化有限责任公司2.7 Mt/a加氢裂化装置的两个反应器进行改造;并对调整原料性质及操作条件(尽量接近于第一周期标定工况数据)后的第二周期应用情况进行了催化剂活性、产品分布、产品质量、操作安全性等对比分析。实验结果表明,通过催化剂活性级配和加氢选择性级配,实现了多环芳烃的进一步转化,最大程度保留链烷烃在尾油组分中,与第一周期相比,喷气燃料烟点提高3.0 mm,尾油芳烃指数降低6.5个单位;第二周期转化率(282℃)控制在79%、尾油切割点为252℃工况下,重石脑油与喷气燃料总收率可达60.9%,实现多产重石脑油与喷气燃料的目标;降低了反应器压降和循环氢压缩机的能耗,节约了投资成本。     

ZHC-01型加氢裂化催化剂的工业应用

以无定型硅铝为载体的ZHC -0 1型加氢裂化催化剂,在反应压力15 2～16 3MPa、平均反应温度3 72～3 86℃、体积空速1 16～1 2 5h- 1 的条件下,石脑油收率为11%～17% ,喷气燃料收率为19%～2 4% ,柴油收率为2 0 %～2 8% ,且产品性质完全达到了规格要求。从运转12 3 1d的结果来看,该催化剂的活性、稳定性好,能够满足装置长周期运转的要求     

油溶性催化剂应用于渣油加氢裂化反应的研究

合成了一种新型的油溶性催化剂,在对其性能进行测试的基础上,综合考察了单组分、复配、硫含量、分散介质等不同条件催化剂体系的抑焦活性,优选出适用于渣油加氢裂化反应的油溶性催化剂,并在小型装置放大实验进一步验证其加氢裂化活性。研究表明,合成的油溶性催化剂能达到预期金属含量要求,具有良好的油溶性。分散于VGO介质中镍质量分数200μg/g,铁质量分数300μg/g,0.2%硫化剂条件下的催化体系具有良好的抑焦活性,能使生焦量最低降至2.10%。相同反应条件下,镍-铁复配的油溶性催化剂体系的加氢裂化活性优于工业化试验水溶性催化剂体系。     

加氢裂化催化剂硫化影响因素与注硫点分析

针对国内加氢裂化装置普遍采用反应器内硫化现状,介绍了加氢裂化催化剂硫化时硫化油、起始注硫温度、硫化温度、硫化压力、最终硫化温度以及H2与H2S含量对硫化过程的影响.结果表明:进行湿法硫化时,一般采用初馏点为230℃、氮质量分数低于200μg/g、总硫质量分数低于2％、干点为315 ～370℃且不含烯烃的直馏柴油为硫化油;硫化剂起始注入时,一般国内装置二硫化碳与二甲基二硫的注硫温度分别为175℃和195℃;催化剂需在不同硫化温度区(低温硫化区150 ～245℃和高温硫化区273 ～384℃)分阶段进行恒温硫化;干、湿法硫化时最终硫化温度为350～370℃和310 ～325℃;当温度达到200℃以上时,随硫化反应的进行,H2体积分数应不低于85％,H2S体积分数控制在0.5％～1.0％(最高不超过2.0％).最后分析了高压与低压两种注硫方式区别及其适用条件.     

FC-14单段加氢裂化催化剂的工业应用

介绍了FC-14单段加氢裂化催化剂在新建1．5Mt／a单段加氢裂化装置的工业应用。分析了开工过程中FC—14催化剂装填、硫化、原料油切换等相关技术问题。根据装置运行初期标定的产品质量、产品收率对催化剂活性、选择性进行分析评价。结果表明,FC—14催化剂初期活性、中问馏分油选择性高,装置产品质量优良。