降低酸性水汽提装置净化水COD的含量

介绍了金陵石化通过不断创新污水汽提装置的工艺技术和提升装置生产管理水平,探索装置长周期平稳运行的措施,逐步降低净化水指标.为进一步满足节水减排和环境保护需要对污水汽提装置进行优化,净化水中COD含量降低1 100 mg/L.给出了稳定控制净化水中COD含量的技术措施.     

九江石化投用新工艺践行清洁生产

九江石化努力践行清洁生产,将节能减排的压力消解在生产全过程。近日,随着污水汽提塔注碱新工艺在催化车间投用,污水汽提装置净化水中氨氖含量由155mg／L下降至50mg/L以下。这将大大减轻排水车间污水处理装置的处理难度,为提高外排水质合格率发挥积极作用。     

九江石化投用新工艺践行清洁生产

九江石化努力践行清洁生产,将节能减排的压力消解在生产全过程。近日,随着污水汽提塔注碱新工艺在催化车间投用,污水汽提装置净化水中氨氮含量由155mg/L下降至50mg/L以下。这将大大减轻排水车间污水处理装置的处理难度,为提高外排水质合格率发挥积极作用。     

含硫污水汽提装置优化生产方案探讨

中国石化金陵分公司针对含硫污水汽提装置汽提效果差的情况,采取“分储分炼”、增加注碱量和延长含硫污水沉降时间等措施,优化了含硫污水处理的生产工艺,提高了含硫污水汽提装置的处理效果,改善了炼油污水处理场进水水质。污水处理场进水主要指标CODcr质量浓度降幅在30%左右、氨氮质量浓度降幅在50%左右、BOD5质量浓度增幅在50%左右。炼油污水处理场生化效果明显提高,出水CODCr平均质量浓度由90 mg/L左右降到70 mg/L左右。     

广州石化延迟焦化含硫污水的处理技术探讨

分析了中国石油化工股份有限公司广州分公司延迟焦化装置分馏塔顶的含硫污水的性质,其中COD平均值超过20 000 mg/L。经过汽提处理后,净化水中的COD仍较高,平均值超过3 000 mg/L。认为污水汽提装置净化水COD较高的主要原因是焦化装置含硫污水和蒸馏装置电脱盐含硫污水中富含低分子羧酸类化合物,其易溶于水而难于被汽提和电脱盐装置去除。对净化水进行了模拟汽提和活性炭吸附试验,结果表明,再汽提或活性炭吸附的办法难于再大幅度降低COD。建议采用湿式催化氧化工艺处理焦化含硫污水或采用污水汽提净化水代替焦化蒸汽大吹汽,不仅可以减少蒸汽耗量和污水排放量,还可降低装置能耗。     

炼油厂单塔含硫污水汽提装置的扩能改造

介绍了近年来洛阳分公司单塔含硫污水汽提装置的扩能改造情况。在汽提塔塔体不变的情况下,通过采用高效立体喷射塔板(CTST)和相关改造使其处理量由最初设计的12 t／h提高到50 t／h;采用GSBI高速泵、JX-4A脱硫剂等技术措施,消除了影响装置平稳运行的因素。改造后净化水中NH3-N质量浓度小于200 mg／L,液氨质量提高,实现了装置长周期运行。     

精馏氨水制液氨工艺在含硫含氨污水汽提装置氨精制系统的应用

本文介绍了精馏氨水制液氨工艺及其在含硫含氨污水汽提装置氨精制系统的应用情况，总结了在含硫含氨污水汽提装置应用精馏氨水制液氨工艺的经济效益，社会效益，分析了其经济技术特点，指出了该工艺的潜力所在。     

高含硫污水单塔加压汽提净化工业试验

长岭炼油厂焦化车间和抚顺石油研究所共同努力,于1976年9月进行了高含硫污水单塔加压汽提净化工业试验。高含硫污水在加压下用单塔汽提,塔顶温度保持在比较低的情况下,利用在低温和加压条件下硫化氢和氨在水中溶解度的差异,把硫化氢分出并提纯,氨则留存在水中;     

用炼厂气汽提含硫污水

<正> 一、污水汽提技术的发展概况六十年代初,国外就开始了含硫污水汽提技术的研究,相继发表了不少文献和专利。美国Chevron公司发明的双塔汽提处理含硫、含氨污水的WWT法于1966年开始工业化(如图1),经处理后的净化水含氨小于50ppm,含硫约5ppm,为含硫污水高度净化开辟了新的工艺路线。海湾研究公司开发了双塔汽提浓氯节流澎胀法(如图2)。Chevron公司的WWT法与海湾公司     

齐鲁乙烯污水处理场A/O工艺调试与优化

齐鲁乙烯污水处理场升级改造后,承担着乙烯新区47套化工装置及周边地方40余家化工企业的石化废水处理任务。改造后的污水处理场对含低盐石化废水采用缺氧-好养生物处理工艺(A/O工艺)与絮凝过滤工艺进行处理。建立中试装置,研究了A/O工艺对石化废水中有机物与NH3-N的去除效果。考察了系统受到有毒有害物质及高浓度进水COD,NH3-N等冲击时的去除效果,以此评估工业化装置的抗水质波动及抗冲击负荷的能力。结果表明,A/O系统具有耐有毒有害物质的能力,对水质波动的冲击负荷具有较好的抵抗能力。在COD进水质量浓度为250～500 mg/L,NH3-N质量浓度为16～105 mg/L,COD与NH3-N的去除率均达到90%以上;出水满足《山东省小清河流域水污染物综合排放标准》DB 37/656—2006,即COD质量浓度小于等于60 mg/L,NH3-N质量浓度小于等于6 mg/L。     

优化酸性水汽提工艺降低装置加工损失

对中国石化所属11家企业酸性水汽提装置的现状、工艺方案及特点进行了分析;对酸性水汽提装置加工损失进行了探讨;计算了酸性水汽提装置在运行过程中硫、氮的损失量;提出了加强酸性水脱气除油,改善汽提塔的操作,选择可回收氨的汽提工艺流程,提高装置的操作管理水平等项措施,降低装置加工损失。     

硫磺回收装置烧氨过程分析及条件优化

对中国石化洛阳分公司硫磺回收装置在烧氨过程中遇到的问题进行分析,结合实际操作情况,提出烧氨条件优化方案。结果表明,适当提高风气比、提高酸性气进炉温度、调节燃烧气氨的负荷和优化仪表控制方案后,一、二级反应器的入口和床层间的温差均增大,系统压力基本维持在0.038 MPa左右,急冷水中NH3-N含量控制在300 mg/L左右,取得了较好的综合效益。     

炼油厂含硫污水预处理及综合利用

对３种原油采用不同加工过程的含硫污水组成以及几套含硫污水汽提装置的原料水和净化水组成进行了比较。介绍了空气氧化和蒸汽汽提等含硫污水预处理工艺的原理、流程和特点。对针对气相中硫化氢和氨的出路而开发的各种蒸汽汽提工艺,如回收硫化氢和氨的汽提工艺（包括单塔加压侧线抽出汽提工艺、双塔加压汽提工艺、ＣＬＬ氨回收工艺、美国钢铁公司氨回收工艺）、回收硫化氢而不回收氨的汽提工艺、硫化氢和氨都不回收的汽提工艺以及回收氨的精制工艺等作了详细分析,并提出了含硫污水中的氨是否回收的问题。最后指出减少催化裂化和油品加氢装置含硫污水量以及净化水综合利用应采取的措施。     

单体脱氨塔装置的改造及效果

为适应环保要求的需要,使外排污水中的氨氮达标排放,对单体脱氨塔装置进行改造,改造后装置运行较平稳,达到了公司要求的出水氨氮含量小于300 mg/L的指标,回收的氨水中Na+含量小于5×10-6,节能效果显著。     

处理含硫污水的问题及对策

针对中国石油化工股份有限公司广州分公司污水汽提装置处理含硫污水的问题,提出了改造的工艺优化措施,消除了装置污水罐顶产生的恶臭气体和净化水氨超标,达到了环保排放要求。采用降膜吸收工艺对恶臭气体中的H2S去除率为99．98％,NH3去除率为95％,甲硫醇、乙硫醚等恶臭的气体去除率为96％。     

宁夏石化酸性水汽提装置工艺特点分析

本文结合中国石油宁夏石化公司500×104 t/a炼油装置中酸性水的来源和特点,在原设计的基础上,通过分析酸性水在实际操作过程中进行脱气、脱臭、除油等处理的效果,改进了工艺条件,从而减少了环境污染。在对当前国内普遍应用的单塔加压侧线抽出汽提工艺、双塔加压汽提工艺、单塔低压汽提工艺及注碱除氨工艺进行对比分析后,选择了适用于宁夏石化炼油装置的酸性水注碱单塔低压全吹出汽提工艺,不但回收了酸性水中的NH3和H2S气体,而且将得到的净化水回注至常压、催化裂化装置,节约了大量新鲜水和软化水。     

40kt／a硫回收联合装置烧氨实践

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司新建40kt／a硫回收联合装置原设计酸性气中烧氨比例为0．5％～1．5％,因氨精制系统不匹配,进行了一年多的烧氨,烧氨比例达到15％,平衡了新建11t／h污水汽提装置产生的全部氨气。运行结果表明装置设计可靠,系统无堵塞,催化剂活性正常,硫黄质量正常,尾气排放达标,并积累了一定的生产操作经验。     

炼厂酸性水罐区气体减排和治理新技术

酸性水罐区是炼油厂最大的污水罐区,排放气中含有高浓度H2S,NH3,有机硫化物、油气、水蒸气和空气,直接排放导致空气恶臭污染严重且浪费油气资源。采用来水脱气罐、罐顶气连通管网、减少罐内气相空间体积、将排水高峰安排在夜间等措施,可减排气体50%以上。采用罐内气相空间惰性气保护,可防止硫化亚铁自燃引发火灾事故。罐区排放气采用"低温粗柴油吸收-碱液吸收"工艺,粗柴油来自催化裂化分馏塔或常压塔,富吸收油进加氢装置处理;采用氢氧化钠或氨水吸收H2S时,废吸收液进酸性水罐处理;采用醇胺吸收液时,富吸收液进再生系统。该工艺的H2S、有机硫化物回收率接近100%;NH3回收率60%～90%;油气回收率可达95%以上;净化气体中的油气质量浓度小于25 g/m3;H2S,NH3、甲硫醇、甲硫醚、二甲二硫排放量小于GB 14554—93《恶臭污染物排放标准》。     

1．8Mt／a蜡油加氢脱硫装置高压空冷器腐蚀分析和控制

介绍中国石化镇海炼化分公司1．8Mt／a蜡油加氢脱硫装置高压空冷器的腐蚀情况,判断该空冷器存在典型的NH．HS,NH4 Cl垢下腐蚀,在出口底板处还形成了高速冲刷腐蚀。对腐蚀原因进行了详细的分析,结果表明,该空冷器设计的入口流速偏高、出口管线和空冷器变频器的非对称布置导致介质偏流、实际工况下装置加工原料的硫、氮含量峰值远远高于设计值,实际的Kp值大于0．5,注水量偏少,脱硫净化水回用带入氯离子,从而导致铵盐部分结晶形成垢下腐蚀。管箱隔板的平衡孔结构加剧冲刷腐蚀,导致管箱底板穿孔。阐述了装置所采取的系统性的控制措施,并对其效果进行了考察,提出了进一步的强化和改进措施。