采用新磨损模型耦合方法研究饲草揉碎机磨损规律

饲草揉碎机工作过程中锤片极易磨损,锤片钝化不仅影响饲草加工质量、降低生产效率,且转子上锤片的不均匀磨损还会使其质心偏移,进而产生不平衡振动与辐射噪声。为了探究饲草揉碎机转子锤片的磨损规律,本文采用CFD-DEM与Archard磨损模型耦合方法研究转子锤片的磨损规律,采用正交试验法与偏最小二乘法研究饲草揉碎机结构参数与工作参数对转子磨损影响规律基础上,建立锤片最大磨损量与转子质心偏移量数学模型。研究表明：揉碎机转子的磨损部位主要集中在锤片和抛送叶片上,锤片磨损最为明显。同一锤架板上3个锤片磨损量数值模拟结果与参考文献实测的磨损量相对误差分别为1.09%、2.50%和3.54%,说明基于Archard模型所建立的锤片磨损仿真模型是准确的。影响转子最大磨损量的主次因素顺序分别为物料喂入量、转子转速与锤片数,锤片的排列方式对转子最大磨损量的影响不大。对转子质心偏移量影响程度中物料喂入量占比48.66%,锤片数占比33.94%,转子转速占比17.40%。该研究可为饲草揉碎机锤片磨损规律与减轻锤片磨损研究提供参考与基础。     

饲料粉碎机锤片的高频感应淬火

锤片式饲料粉碎机是饲料加工机械中使用最为广泛的一种产品,它具有结构简单、使用方便、生产效率高等特点。如何提高其锤片这一重要零件的使用寿命一直是各生产企业关心的问题,用户亦把锤片的磨损快慢作为选购饲料粉碎机的主要考察指标之一。目前各生产企业分别在选材及相应的     

粉碎机锤片热处理工艺

锤片是粉碎机最重要、最容易磨损的工作部件，其形状、尺寸、排列方法和制造质量等，对粉碎效率和产品质量有很大影响。目前应用的锤片形状最广泛的是板状矩形锤片。板状矩形锤片形状简单，易制造，通用性好。它有两个销轴孔，其中一孔穿在销轴上，可轮换使用四角来工作。     

刀尖的磨损补偿装置

在镗孔加工中,刀尖随着加工的进行而磨损,要保持加工精度是困难的。这里介绍几种为了按照所规定的精度加工,刀具随着刀尖磨损程度而反复向外伸出的补偿装置。(a)楔面式补偿装置图1(实公昭48—43969号公报)是一般工具(车刀)刀尖推出装置,在加工中随着刀尖磨损程度,由测量机构(无图示)控制拉杆     

浅谈饲料加工质量的评价指标及控制技术

<正>我国的饲料产品包括单一饲料、饲料添加剂预混合饲料、浓缩饲料、配合饲料和精料补充料。除单一饲料以外,其他都是将多种饲料原料,按照规定的加工工艺,制成均匀一致的饲料产品。不同饲料产品的加工工艺不同,对加工质量的要求也不同,评价其加工质量的指标也不同。控制好饲料产品加工质量,是保证饲料产品质量的关键,有利于提高饲料的利用效率,降低生产成本,生产高品质饲料。1.饲料加工质量评价指标(1)粉碎粒度粉碎是所有饲料产品加工中的必     

等离子喷焊层冲击韧性试验

等离子喷焊是六十年代出现的一项新工艺,在零件表面喷焊合金粉末,既能修复零件的尺寸与形状,又能提高零件的耐磨、耐蚀、耐高温性能,因而具有较好的技术经济效果。锤式粉碎机的主要易损零件是锤片,一台9FQ—60型粉碎机在粉碎混合饲料时,每年消耗约两千片。据有关资料介绍,全国每年制造锤片所需钢材达五万吨。因此,提高它的耐磨性,延长其使用寿命,具有重要的意义。为了选择一种既耐磨、又耐冲击,而且经济性又好的合金粉末喷焊锤片,我们对WF372、WF317、WF372 95％ 上     

套圈淬火椭圆变形的内撑整形

轴承套圈在淬火过程中发生变形是不可避免的,变形量往往是刚刚超过车加工的技术要求,对于大型轴承套圈,其变形量就大些。以7002132轴承的外圈为例,精车内径要求棱圆度(圆形偏差)△P_(DP)为0.23mm,椭圆度(单一径向平面内直径变动量)V_(DP)为0.15mm,但在淬火后△P_(DP)约0.28mm,V_(DP)在0.20～0.22mm之间。     

刀具微调用的适应控制装置

<正> 在成批生产条件下,用B3、BOK—60、BOK—63型矿物陶瓷刀具加工,很难得到六级加工精度,这是因为陶瓷刀的几何参数特殊(有5°—7°负前角和加强倒棱)、被加工材料的机械性能不均匀(特别是经过高频处理后)以及机床—夹具—工具—零件系统刚性不足的缘故。因此陶瓷刀的广泛使用受到限制。适应控制装置不但能控制切削过程,还能扩大这种刀具的使用范围。图1所示的适应控制装置可用来提高车床加工零件的精度,其工作方式如下:     

可调式硬质合金铰刀

<正> 铰刀的最大缺点是:决定铰刀直径的刀齿顶部很窄的圆柱导向棱带,在切削过程中(尤其对高强度材料加工时)极易磨损。而通常所使用的铰刀又都是固定式铰刀,因而一旦磨损超出了制造公差,铰刀就不能再用了。鉴于上述原因,我们设计了一种结构新颖的可调式硬质合金铰刀。这样,刀具在磨损后就能重新调整至原来的尺寸,从而大大地提高了铰刀的适用范围和使用寿命。     

一种新型铰刀

单刃铰刀的棱状导向部分,通常是固定于刀体槽内不动。这种结构的缺点是,导向部分与孔的被加工面不能完全贴紧,导至铰刀工作部分沿长度方向磨损不均匀,故降低了耐用度;同时,结构磨损后更换不便。现推荐一种导向部分可进行自调的新型铰刀结构(见图)。     

稀土镁球墨铸铁饲料粉碎机锤片试验总结

为落实伟大领袖毛主席关于“大力发展养猪事业”、“大养其猪”的指示,解决当前广大农村和粮食、农副产品加工单位急需饲料粉碎机锤片的问题,根据广东省一机局的指示,于一九七五年五月由省机械研究所、佛山水泵厂、中山大学组成了“稀土镁球铁锤片试验小组”,实行工人、技术人员、革命干部和生产企业、科研单位、高等院校内外“三结合”。一年多来,全体试验人员以阶级斗争为纲,在广大工人和贫下中农的大力支持和协助下,先后试制出9F—360型、9F—420型(侧筛式)和440型(底筛式)锤片650片。并先后在广州市郊区、南海县以及肇庆地区等十一个单位装机,进行使用寿命、出粉效率试验,取得了可喜的成果。     

渐变强化刃刀具硬切削过程切屑流动和刀具磨损研究

刃口倒棱结构在提升切削刃强度的同时也进一步增大了切削过程中的热力载荷,进而影响着硬切削加工的切屑流动、刀具磨损和加工表面质量。利用高速摄影方法,对比分析了渐变强化刃和定值倒棱两种结构PCBN刀具的切屑流动特性,发现渐变强化刃结构具有协调切屑流动的作用,能有效地解决硬切削过程切屑积聚问题。结合硬切削试验,开展了渐变强化刃刀具磨损特性研究,结果表明：与定值倒棱刀具相对集中的磨损带不同,渐变强化刃刀具磨损区域则更为狭长,后刀面磨损带呈现为长三角形,具备了更为优异的刃口保持性和耐用度,当进入到刃形改变阶段,其磨损机制由磨粒磨损机制逐渐变化为磨粒、氧化和扩散等多种机制的混合形式。渐变强化刃结构刀具在改善切屑流动和提升刀具耐用度方面均体现出了明显的优势,具备了良好的推广应用前景。     

秸秆利用技术及秸秆粉碎设备的研究现状及发展探究

当前对农作物秸秆在农业生产中利用秸秆粉碎设备及配套技术加以处理的现状进行研究具有农业生产的现实意义,可以从常见机械化、技术化处理秸秆的方法入手进行探讨.研究结论表明,从秸秆综合利用角度出发揉丝机、锤片粉碎机、铡草机等设备很难提高秸秆的利用率,存在秸秆粉碎加工不充分的问题,机械设备性能差是影响秸秆加工处理成效的主因之一....     

液性介质夹具夹紧力对薄壁件加工尺寸的影响

用液性介质定心夹紧机构夹紧薄壁套类工件精密加工时,为消除或减小夹紧变形的加工误差,对加工尺寸公差带作必要修正。以外胀式套简夹紧机构为例。分析如下: 设液性介质无压力时夹具套筒外壁与工件孔壁之间存在径向间隙△_0(mm),如图1所示。当液性介质达到工作压力P(MPa)时,若夹具套筒不受工件孔壁约束自由扩张,它的直径将产生扩张量△_m(mm)。实际上由于工件孔壁之限制,套筒直径真实扩张量为△c(△)_0<△c<△_m)。这相当于夹具套筒与工件形成过盈配合,过盈量为(△_m-△_0)。假设夹具套筒及工件皆为简单的薄壁圆筒形状,且两端固定形式对其径向     

基于LS-DYNA的锤片机筛板冲击过程数值模拟

针对锤片机筛板在高转速下容易发生磨损断裂问题,利用LS-DYNA显式动力学分析软件,建立了Q345和Q420两种材料的本构模型和与应变率相关的失效模型,对比分析了不同的冲击速度对筛板强度的影响规律;通过与理论分析对比证明了数值模拟的可行性和有效性。模拟结果表明,筛板孔边缘强度对材料的依赖性不强,筛板在小角度偏置冲击下更容易断裂失效,在大角度偏置冲击下更容易剥落磨损,模拟结果可为筛板强度的优化以及锤片机的加工工艺参数制订提供理论依据。     

PCBN刀具负倒棱宽度对磨损的影响分析

使用聚晶立方氮化硼(PCBN)刀具车削V571材质粉末冶金气门座圈,研究负倒棱宽度对刀具磨损的影响规律。采用单因素试验法,在不同PCBN刀具负倒棱宽度下进行切削。结果表明,负倒棱宽度为0.10mm的PCBN刀具有更小的磨损和更长的刀具耐用度。     

棱圆度的测量

棱圆度是圆度的一种特殊情况,它是等径多弧形圆,弧数多为奇数。在标准中,棱圆度仅在圆度的附注中作了说明,没有它的定义,也没有专用符号,因此图纸上不标注这一指标,但它在生产实际中还有用,下面介绍一种测量棱圆度的方法。对于正棱圆形零件,可以认为其实际轮廓的外接圆半径与内切圆半径之差为棱圆度误差△(图1):△=R_max-R_min=(d_1-d_2)/2棱圆度的准确测量要在圆度仪上进行,生产实际中可     

拉削加工时的刀具损伤

<正> 一、拉刀的损伤形式拉刀的损伤形式大致有磨损、崩齿、破损、剥离及粘屑。这些损伤的进一步分类如下: ①磨损:刀尖磨损(A—1)、后面磨损(A—2)、不规则沟槽磨损(A—3)、前面磨损(A—4)、尖角磨损(A—5)、边界磨损(A—6); ②崩齿:刀尖崩齿(B—1)、尖角崩齿(B—2); ③破损(C—1);④剥离(P—2); ⑤粘屑:后面粘屑(E—1)、前面粘屑(E     

HMn58-2配流盘摩擦副表面激光加工微阵列对其摩擦磨损性能的影响

轴向柱塞泵配流盘摩擦副长期处于高速相对滑动和重接触载荷工况下,因此,其摩擦磨损性能对配流盘服役寿命至关重要。采用光纤激光器在HMn58-2配流盘摩擦副表面加工了微阵列结构。在MMW-1A摩擦磨损机上,选用摩擦副常用配偶材料38CrMoAl以面-面接触形式分别对具有微阵列和未改性HMn58-2配流盘摩擦副摩擦磨损性能进行了测试。采用正交实验方法分析了激光加工微阵列直径、深度、密度、载荷和转速对试样摩擦磨损性能的影响及磨损机理。试验结果表明:与未经加工HMn58-2光滑试样相比,激光加工微阵列降低了HMn58-2试样表面摩擦系数,减轻了磨粒磨损和黏着磨损程度;各因素对激光表面改性试样摩擦磨损影响程度依次为载荷、微阵列深度、转速、微阵列直径和密度。     

PCD和SCD刀具车削各向同性热解石墨时的性能对比

采用聚晶金刚石(PCD)刀具和单晶金刚石(SCD)刀具进行了各向同性热解石墨切削加工试验,对刀具磨损过程、磨损机理和表面加工质量进行了对比研究。通过对试验结果的研究分析表明:两种刀具的磨损主要发生在后刀面,且切削刃都出现了微崩刃。PCD刀具后刀面上形成了平行沟槽和严重磨损两种磨损形貌,SCD刀具后刀面上形成了平行沟槽和微细网状两种磨损形貌。PCD刀具的磨损机理主要磨粒磨损,SCD刀具的磨损机理则主要是解理磨损和磨粒磨损,切削过程中持续波动的切削力是造成两种刀具微崩刃的主要原因。虽然两种刀具的加工表面都存在不同程度的凹坑,但与PCD刀具相比,SCD刀具具有较好且稳定的加工性能。