铟锌精矿铁资源制取铁酸锌新工艺

铟锌精矿铁资源制取铁酸锌新工艺系以湿法炼锌产生的中浸渣或高浸渣为原料,在盐酸体系中提取铟,并以提铟后的铁锌溶液制取铁酸锌.主要过程包括高温高酸还原浸出、置换除铜、萃取锌铟、置换铟、氧化萃取铁、铁酸锌制备.新工艺取消了除铁过程,简化铟回收流程,大幅提高铟回收率,并消除了低浓度二氧化硫烟气和大量铁渣对环境的污染.盐酸体系中铁锌容易彻底分离和提纯,从而有利于铁酸锌、锰锌软磁铁氧体等以铁为主要成分的高档材料产品的制备.     

湿法炼锌浸出渣减量化浸出工艺研究

以常规湿法炼锌工艺锌浸渣为研究对象,对比研究常压酸浸和加压酸浸条件下锌浸渣的酸性浸出减量化效果,以及渣中锌、铜和铟等有价金属的浸出率。结果表明,在常压酸浸条件下,渣量可减少65%以上,渣中锌含量可降至3%左右,锌、铜和铟的浸出率均在91%以上;在加压酸浸条件下,渣量可减少40%以上,渣中锌含量可将至2%以下,锌和铜的浸出率达到95%左右,但铟浸出率仅为70%左右,相对较低。常压酸浸过程锌浸渣中的铁绝大部分浸出,有利于铟的浸出;加压酸浸过程锌浸渣中的铁大量以铅铁矾的形式留在渣中,阻碍了铟的浸出。常压浸出液中铁含量较高,达到25 g/L以上;加压浸出液中铁含量较低,小于2 g/L,有利于后续浸出液中铜、铟的回收。常压浸出渣量少,有利于渣中铅、银的富集,可单独销售;加压浸出由于铁沉淀入渣,致使渣中铅、银富集比低,适合于铅锌联合企业返回铅熔炼炉。     

氧化锌烟尘中铟锗的分离回收工艺

采用火法烟化挥发法处理湿法炼锌、火法炼铅渣后产生的氧化锌烟尘主要含锌、铁,还含有铟、锗等一种或多种稀有金属,具有较高的回收价值。常规处理氧化锌烟尘采用两段酸浸工艺处理,通常只能针对其中一种稀有金属进行单一回收,不能满足目前企业的原料变化和冶炼要求。以含铟、锗的氧化锌烟尘为原料,利用铟、锗浸出特性的不同,通过调控反应过程的酸度,分步浸出铟、锗,并通过铟、锗萃取特性的不同,进一步分离回收铟、锗,从而实现氧化锌烟尘中铟、锗的分离提取。结果表明,经三段中浸—低酸浸—高酸浸强化浸出,中浸液中铟含量在2 mg/L左右,锗含量在60 mg/L左右,可用于后续的沉淀回收锗;低酸浸出液的铟含量在280 mg/L左右,锗含量在70 mg/L左右,经过后续的中和沉淀,铟富集到10 075 g/t左右,中和渣进行浸出—萃取—电积得到精铟产品和含锗萃余液,萃余液返回中浸,达到了铟锗分离提取的目的,实现了对资源的综合利用。     

氯盐体系中锌焙砂中浸渣高温高酸还原浸出研究

提出了一种从高铟锌焙砂中浸渣中回收铟和铁的新工艺,对该工艺的关键工序--盐酸高温浸出和还原浸出进行了系统研究.结果表明,在高酸浸出优化条件下,锌、铁、铟的浸出率分别为98.98%,92.17%和99.30%;在还原浸出优化条件下,锌、铁、铟的浸出率及三价铁还原率分别为93.2%,97.19%,98.07%和98.67%.该工艺具有资源利用率高、锌铁易分离、易提纯等特点.     

湿法炼锌中铟的回收工艺

闪锌矿中的铟主要以硫化铟的形态存在。湿法炼锌过程中大部分铟富集到氧化锌中,氧化锌中铟的回收主要有酸性浸出上清液锌粉置换渣提铟工艺和上清液直接萃取工艺。他们的主流程中都包括了萃取、反萃、反萃液锌片置换、海绵铟熔铸、电解工序,最大不同在于后一种工艺减去了上清液和置换渣浸出工序。生产实践表明,直接萃取工艺铟回收率提高了23％,加工费降低了4．5万形t铟。     

铟冶炼中间废渣回收铟的工艺研究与应用

本文介绍了关于综合回收铟冶炼过程中产生的几种废渣的工艺方法。通过对废渣水洗除氯、液固分离、除氯渣稀硫酸低酸浸出;浸出液根据不同金属化学电位不同的原理,使用与铟电位接近的还原铁粉净化除杂并液固分离;除杂溶液调整ph值水解富铟并分离二价铁,同时收铁;富铟渣用稀硫酸浸出后,使用铝板或锌粉置换回收海绵铟,置换后液调整ph值水解回收铝等系列生产步骤,废渣中铟总回收率达99%。同时,所用辅料铁铝分步回收,生产过程不产生废弃渣,生产工艺有很大推广价值。     

黄钾铁矾法处理含铟高铁锌精矿

黄钾铁矾法处理高铁高铟锌精矿时,锌的总回收率较高;锌冶炼过程中原料中大部分的铟进入矾渣,少部分进入高浸渣,矾渣和高浸渣经高温焙烧、浸出、萃取、电解和铸锭后即可得到电铟。较好的浸出条件为:中浸始酸40 g/L、低浸始酸30 g/L、高浸终酸60 g/L。已有的生产实践表明采用该工艺铟总回收率可达72%左右,锌的总回收率可达92%。     

铅反射炉烟灰综合回收锌铟工艺研究

进行了从炼铅反射炉烟灰中回收锌、铟的试验研究,采用中性浸出-低酸浸出-浓酸浸出三段逆流工艺,探索了提高锌铟浸出率的最佳工艺操作条件。研究表明,该工艺锌铟的总浸出率分别达94.63%和88.98%,并且铅、锡等金属有效地富集于渣中,综合回收效益明显。     

锌净化渣回收铟的工艺试验研究

以锌冶炼净化渣浸出后的二次浸出渣为研究对象,通过酸化焙烧-浸出-萃取-反萃-置换等工艺,回收其中的铟资源。研究结果表明,采用酸料比0.8∶1,焙烧料以锌萃取段有机相洗涤水为溶剂,浸出2 h,浸出液采用P204萃取,6N盐酸反萃,反萃后液用锌片置换,海绵铟经压团碱熔,以及后续铟的精炼等工序。可产出铟含量≥99.996%的精铟,铟的总回收率为91.85%。     

全萃取法从锌系统中回收铟、锗、镓

为实现从湿法炼锌置换渣硫酸浸出液中提取锗、镓,研制出了螯合型工业萃取剂 H106(叔十三碳烷基异羟肟酸),采用 H106-脂肪酸-煤油作有机相,对萃取、分离锗、镓的诸影响因素作了探索。提出了往 P204-煤油中添加苯乙烯膦酸(SP 酸)作为动力学协萃剂,在萃取铟的同时将铁除去,以消除铁的干扰。采用置换渣硫酸浸出,P204、SP 酸共萃铟、铁,H106共萃锗、镓,分别反萃回收铟、锗、镓的流程,进行了小型连续及扩大试验,获得满意的结果。     

锌浸出渣挥发锌铅铟试验研究

回转窑挥发法是处理锌浸出渣的成熟工艺,针对某湿法炼锌浸出渣开展还原挥发锌、铅、铟试验研究。结果表明,锌浸渣中的物相主要为铁酸锌,在煤配比30%、挥发温度1 150 ℃、挥发1 h的条件下,锌、铅和铟的挥发率分别为99.92%、99.59和83.46%,窑渣含锌、铅和铟分别为0.025%、0.027%和0.013%。窑渣磁选回收铁,再浮选回收碳、铜和银,尾渣可以作为水泥和砖等建材原料。     

氧化锌烟尘中铟的高效浸出新工艺研究

铟因其优良的特异性能而具有广泛的工业用途,如何从含铟物料中高效回收铟成为技术的关键,但目前铟的提取工艺均存在铟回收率不高的问题。本研究采用"中性浸出—低温低酸浸出—高温强化浸出"新工艺实现含铟氧化锌烟尘中铟的高效浸出,研究了铟高效浸出的工艺条件和浸出机理,实验结果表明:中性浸出能优先分离烟尘中的锌,使铟富集到中浸渣中;中浸渣先经低温低酸浸出使高价态铟转入溶液;难溶铟入渣后再经高温强化浸出处理,将低价态铟氧化成高价态、并破坏难溶铟物相的表面结构,从而强化铟的溶出。铟最终在低温低酸浸出液中富集,铟的浸出率≥95%。本研究为各种含铟资源中铟的高效回收与稀有金属资源的有效利用提供了新的方法与理论指导,具有很好的工业应用前景。     

铁闪锌矿氧压酸浸试验

针对高铁型硫化锌精矿的特点,采用直接氧压酸浸工艺,使铁水解入渣,硫以元素硫产出。锌浸出率98%左右,渣含锌0.5～1.2%,银富集于渣中,并能综合回收铟、镉等金属。     

铟浸出工艺探讨

探索了不同原料铟的浸出工艺,得到的两种二次浸出工艺为:铟富集渣第一次浸出采用"低酸"浸出,第二次浸出采用"中酸"浸出;高品位铟渣第一次浸出采用先"浓酸"浸出后"稀酸"浸出,第二次浸出采用"中酸"浸出。生产扩试表明,不同铟原料采用不同的浸出方法可以使铟的二次浸出渣含铟<0 25%。     

从铟浮渣碱渣中回收铟的工艺研究

进行了从铟锭生产过程中产生的浮渣、再生碱渣和中和渣回收铟的工艺研究。铟浮渣分类后进行处理,铟回收率大99%;中和碱渣和再生碱渣硫酸浸出,浸出液经萃取,铟可以很好地回收。     

回收铁矾渣中铟的试验研究

以铁矾渣为原料,采用酸浸-萃取-置换的方法回收铟,找到最佳的酸浸条件,使铟的回收率达90％以上,使铟的回收取得较好的效果。     

从高铟锌精矿中综合回收锌和铟

某锌精矿中铟含量很高,采用黄钾铁矾法处理该高铟锌精矿,在得到较高锌回收率的同时,大部分的铟进入矾渣,少部分进入高浸渣,从矾渣和高浸渣中可回收得到电铟。锌的浸出率高达98.45%;而95.08%的铟进入铁矾渣可有效回收。生产实践表明采用该工艺,铟的总回收率可达72%,锌的总回收率可达92%。可见,黄钾铁矾法工艺处理高铟锌精矿可以达到综合回收锌和铟的目的。     

从高铁氧化锌物料中浸出锌铟铁试验研究及生产实践

针对高铁氧化锌物料两段浸出锌铁铟工艺存在的一些问题进行工艺改造,增加高酸浸出、还原、除铁工序,工艺改造后,锌、铟、Fe浸出率均得到提高,浸出渣铅品位也明显提高。     

来冶铟系统技改设计思路浅述

介绍了来冶铟系统技改中用矾渣挥发、三段浸出、萃取提铟工艺替代原有的矾渣焙解、二段酸浸、萃取提铟工艺的设计思路，以实现投入少、改动小、收益大的目标。     

锌氧压浸出渣中金属综合回收工艺研究进展

锌氧压浸出渣中含有大量锌、铁、铅等有价金属，以及银、镓、锗、铟等稀贵金属，具有较高回收利用价值。分析了锌氧压浸出渣中各金属回收工艺的研究进展及优缺点，指出了锌氧压浸出渣中金属回收所面临的机遇与挑战，以及未来研究方向。