红土镍矿堆浸试验

对澳大利亚红土镍矿进行两段逆流堆浸。考察了矿样粒度、浸出液酸浓度、浸出时间、堆高对镍浸出率的影响。结果表明,使用粒度为2～8mm的矿样,一段浸出使用二段浸出液,堆浸时间16天;二段浸出使用新配置的酸液浸出一段浸出渣,酸浓度为22%,堆浸时间60～70天,整个流程镍浸出率为80.28%。     

低品位次生硫化铜矿酸性矿坑水喷淋堆浸工业试验

以酸性矿坑水为浸出剂,对紫金山低品位次生硫化铜矿进行堆浸工业试验。重点考察了矿石性质、喷淋制度、堆浸过程中浸矿细菌的种群结构等对矿石铜和铁浸出率的影响。结果表明,矿石堆浸210天,平均铜浸出率65.9%、铁浸出率5.4%。含酸性坑水喷淋次生硫化铜矿生物堆浸的湿法提铜工艺在工业上是可行的。     

某碳质微细粒金矿石提金工艺试验研究

对某碳质微细粒金矿石研究采用预处理—氰化炭浸工艺,降低了矿石中碳质矿物活性,抑制了碳质矿物对已溶金吸附,使金浸出率达88.49%,活性炭对金的吸附率为99.71%。预处理—氰化炭浸金浸出率比直接氰化炭浸金浸出率提高5%以上。     

云南某地低品位金矿堆浸试验研究

对低品位金矿石进行堆浸试验,考察氰化钠的浓度、矿石粒度和浸出时间等因素对金浸出率的影响。在pH值为10.5~12之间,喷淋流量为20 L/h,氰化钠的浓度为0.07%,矿石粒度为10~15 mm,浸出时间为10天,地表矿的浸出率为83.45%。地表矿浸出液中氧化钙加入量为1.5 kg/m~3,30 min可达到澄清效果。原生矿堆浸浸出率仅为7.4%,磨细焙烧处理后搅拌浸金浸出率最高为77.98%,说明原生矿不适合堆浸。     

添加助浸剂提高新疆某堆浸矿山金浸出率的试验研究

针对新疆某堆浸矿山金矿石中金以微细粒金为主,且部分包裹于脉石矿物和金属矿物中,造成金浸出率较低的问题,进行了添加助浸剂滚瓶浸出和柱浸试验研究。半工业试验结果表明:堆浸指标较好,在2号助浸剂添加量约为500 g/t时,金浸出率为71.05%,比常规堆浸金浸出率提高3.60百分点,氰化钠消耗量降低22.70%,新增效益8.19元/t。     

发展炭浸(浆) 提金工艺开发我国中低品位金矿资源

针对一些地方金矿石品位在4～5g/t 以上仍采用堆浸法开发,特别是一些半氧化矿或含铜、砷、锑等较高的金矿石,堆浸实际回收率只有50 %～60 %,致使堆浸的尾矿金品位仍在2g/t 以上,造成宝贵金矿资源严重浪费的现状,在炭浸(浆)法提金的经济效益分析、与堆浸法相比炭浸法提金优越性分析的基础上,以实例阐述了大力发展炭浸(浆)法开发我国中低品位(含Au4～5g/t) 金矿资源的重要意义和必要性。     

黏土对氰化溶液中金的吸附行为及其化学抑制机理研究

采用静态平衡法和柱浸法分别研究了碱性条件下黏土对氰化溶液中金的吸附行为,以及影响金回收率的一些因素。研究结果表明,采用炭浆工艺(CIP)可使金的回收率达到98％;采用类似于堆浸的柱浸工艺,当淋洗液与粘土比为1,1．5,2(w／w)时金的淋洗回收率分别为70％,80％,90％;如果在黏土中添加30—50mg／kg的改性复合抑制剂,在与上述相同液固比条件下,可使金的淋洗回收率分别达到90％,95％,99％。采用该技术可望使泥质低品位金矿石的堆浸浸出率提高20～30个百分点。     

低品位次生硫化铜矿生物堆浸工艺优化研究

针对低品位次生硫化铜矿生物堆浸生产中浸出周期长的问题,进行了不同矿石粒度、不同堆高对铜、铁浸出影响的实验室试验和现场柱浸工业试验,优化了生物堆浸工艺,缩短浸出周期,提高了铜浸出率。结果表明,矿石粒度的降低可显著提高铜的浸出率,且不提高铁的溶出。相同粒度条件下,堆高提高有利于堆内温度保持,铜浸出率随之升高。-40mm工业柱浸出194d,铜的浸出率为62.67%,比-80mm高出10个百分点。     

低品位金矿柱浸试验

对某低品位金矿进行柱浸试验研究,考察喷淋制度对金、铜浸出率的影响,探索了在现行堆浸条件下矿石浸出的可行性。结果表明,采用现行堆浸技术处理低品位金矿石是可行的,在合适的喷淋制度下,20天内金的浸出率可达84%以上。     

某铜钴矿的硫酸还原浸出研究

研究了刚果(金)某铜钴矿的硫酸还原浸出。结果表明,在矿样粒度为-0.074mm占90%、终点pH为1.5、SO2用量为理论量的1.5倍(4kg/t)、浸出温度80℃、浸出时间120min、液固比4∶1的条件下,铜、钴浸出率分别达到了93.35%和90.13%。在此基础上进行了模拟堆浸的柱浸试验,柱浸采用先浸铜再还原浸钴的分步浸出方式,铜浸出率达72%,钴浸出率为66%。     

高硫高碳双重难处理金矿石提金工艺研究

针对某高硫高碳双重难处理金矿石,采用常规浮选法、全泥氰化炭浆法和全泥氰化炭浸法进行处理,金浸出率均很低。最终,通过采用钝化—全泥氰化炭浸工艺处理该矿石,获得了较好指标,金浸出率达到82.83%。     

氧化铁帽型金矿石堆浸提金研究

介绍了氧化铁帽型金矿堆浸提金的试验室和工业试验。影响堆浸指标的主要因素是矿石的渗滤性、喷淋强度、氰化钠浓度等。堆浸金浸率为60%以上,活性炭吸附率99.7%,炭载金平均10克/公斤,每吨矿获利约49.5元。     

某铀矿石微生物柱浸翻柱对比试验

以某铀矿堆浸生产线的矿石为原料,考察微生物柱浸翻柱方式对铀浸出率的影响。结果表明,经过113天试验,两柱液计累计铀浸出率分别为80.62%和76.49%,渣计铀浸出率分别为88.67%和85.24%,耗酸率分别为9.17%和9.04%。在酸化阶段提前翻柱可有效减轻泥化、板结现象,促进铀的浸出。     

微生物柱浸法从铀矿石堆浸尾渣中回收铀的研究

对广东某铀矿微生物堆浸后品位为0.014%的尾渣进行了不同喷淋条件下的微生物柱浸试验。结果表明,浸出周期4个月,在2天喷淋1次条件下,液固比为1.74,渣计浸出率50%;在4天喷淋1次条件下,液固比为0.94,渣计浸出率28.6%。小喷淋量、间歇式喷淋的微生物浸出工艺,成本低,能有效回收堆浸尾渣中的铀资源,同时减少环境污染。     

强风化强氧化砂岩铀矿工艺矿物学与浸出性能

以采自某急倾斜疏干型砂岩铀矿床的强风化强氧化砂岩铀矿石为研究对象,先将其破碎至-10 mm,分成5～10,3～5,1～3,0.5～1和0～0.5 mm这5个粒级;然后分析各粒级铀矿石的质量和品位;再分析其铀矿物的赋存形态,观测铀矿石和铀矿物的微观形貌和结构;最后开展这类铀矿石的搅拌浸出-堆浸组合试验。结果表明：该铀矿石由砂岩、砾岩和泥岩组成,其结构松散,裂隙发育,破碎至-10 mm后,-0.5 mm粒级的铀矿石占比较高,导致破碎矿石渗透性差,不适合直接堆浸;铀矿物赋存状态较简单,以独立矿物和二连体赋存为主,易解离,占铀矿物总量的80%～85%;铀矿石破碎至-10 mm后,-0.5 mm粒级的铀矿石搅拌浸出3 h,+0.5 mm粒级的铀矿石柱浸4 d后,即可浸出85%左右的铀,余下15%左右的铀浸出相对较慢,搅拌浸出-堆浸组合工艺可高效浸出矿石中的铀;柱浸浸出率(R)随时间的变化可采用经验公式■进行拟合,其中参数k₁为矿石中可回收铀的质量分数,参数k₂为与浸出速率有关的常数,t为浸出时间。     

某难浸金精矿堆浸细菌氧化-氰化浸出试验研究

通过对难浸金精矿掺入一定比例骨架材料,解决了矿堆渗透性差难题,选用适宜菌种对金精矿进行堆浸细菌氧化-氰化浸出,金的浸出率由常规氰化62.88%提高到93.32%.该研究结果表明,采取适宜条件金精矿亦可用堆浸细菌氧化-氰化工艺处理.     

高砷高硫难处理金精矿生物预氧化—氰化炭浸提金试验研究

研究了采用生物预氧化—氰化炭浸工艺从广西某高砷高硫难处理金精矿中提取金,考察了矿浆浓度、体系pH、氧化时间、溶氧量对金浸出率的影响。试验结果表明:采用生物预氧化—氰化炭浸工艺,金浸出率由直接氰化浸出时的16.35%提高到77.78%,浸出效果较好。     

难处理低品位铜钴矿的微生物浸出

以赞比亚某典型难处理低品位氧化铜钴矿为研究对象,配入适量硫化铜钴矿,采用人工调配的高效微生物浸矿菌群对铜钴矿进行微生物浸出,同时分别与摇瓶酸浸、搅拌酸浸和柱浸进行了对比.结果表明,采用微生物浸出难处理铜钴矿,随着温度升高和时间延长,铜浸出率增大.浸出温度为40℃时,微生物浸出铜浸出率为90.7%,高于摇瓶酸浸和搅拌酸浸浸出结束时浸出率(69.4%~73.2%)以及柱浸结束时浸出率(约85%).由于微生物浸出群落对该难处理铜钴矿作用时间周期较长,适用于堆浸生产.细菌的存在使得铁离子不断的在二价与三价间循环,通过具有强氧化性的Fe3+与硫化矿物相互作用,使得矿物分解,提高浸出率.     

基于Origin的溶浸浸出率预测模型研究

溶浸浸出率预测的准确程度对于应用溶浸采矿技术的矿山设计、生产和研究具有重要的.指导意义.采用Origin软件对铜尾矿摇瓶浸出和铀矿石堆浸的浸出率进行模拟和预测.先根据矿石浸出率的变化规律,选取不同的数学模型,再采用该模型对浸出率原始数据进行模拟,对未来数据进行预测.预测结果表明,不同数学模型对溶浸浸出率的预测效果不同,...     

新型低毒浸金药剂“JC”在某高铜金矿的应用研究

以某高铜含金氧化矿为研究对象,在炭浸工艺中采用新型低毒药剂"JC"为浸金剂,在最佳工艺条件下,取得了浸出率分别为Au 92.80%、Ag 33.45%的较好指标,金、银浸出率略高于使用氰化钠时。可见,该药剂在炭浸工艺中替代氰化钠浸出该矿是可行的,且用该药剂浸出该矿石时,对金选择性高、浸出速度快。本研究对含金矿石低毒浸金及矿山绿色发展提供有价参考。