终轧温度对GCr15轴承钢网状碳化物析出的影响

研究了终轧温度(750～900℃)和成品规格(Φ12 mm和Φ5.5 mm)对GCr15轴承钢网状碳化物析出的影响。结果表明,当轧制规格为Φ12 mm、终轧温度为800℃时,碳化物网状级别最低,为1.5,终轧温度降至750℃时,碳化物网状级别增加至2.0;当轧制规格为Φ5.5 mm、终轧温度为850℃时,碳化物网状级别最低,为1.5,终轧温度在800℃时碳化物网状级别又升高至2.5。小规格轧材终轧温度过低,不利于网状碳化物析出的抑制,最佳终轧温度与轧制规格有关。     

GCr15轧后控冷碳化物网状问题浅析

通过对φ12mm～φ14mm GCr15盘元碳化物网状的理论探讨和研究，在生产过程中采用控制冷却的方式，达到控制碳化物的析出及网状级别的目的，最终解决长城特钢生产φ12mm～φ14mm GCr15盘元网状的问题。     

终轧温度和冷却工艺对Φ36mm GCr15轴承钢网状碳化物的影响

试验研究了终轧905~930℃,空冷,终轧905~930℃,穿水返红至675~707℃,终轧845~870℃,穿水返红至661~698℃对Φ36 mm GCr15轴承钢棒材网状碳化物的影响。结果表明,轧后空冷的GCr15轴承钢棒材的网状碳化物级别较高为3级;轧后棒材经穿水后返红温度为661~707℃时,网状碳化物为1.5~2.5级,能满足冷加工用途GCr15轴承钢的要求(网状碳化物≤2.5级);低温精轧和降低终轧温度能明显改善GCr15轴承钢热轧材的网状碳化物。     

提高GCr15轴承钢线材预精轧温度的研究

 通过提高GCr15轴承钢φ10mm线材预精轧温度的工业试验,得到了网状碳化物少的细片状珠光体组织,利用实验室热模拟的方法对工业试验现象做了进一步分析。结果表明：当预精轧温度为944℃时,试验钢网状碳化物的析出时刻全部处于快速冷却阶段,球化退火后渗碳体颗粒均匀细小,网状级别可降低至1.5级,布氏硬度为202.72,强韧性能均较高,满足GB/T18254－2002《高碳铬轴承钢》和实际生产对GCr15轴承钢退火材的要求。     

GCr15钢应力断料脆断原因分析

GCr15钢φ50 mm规格热轧圆钢在应力断料时产生脆断.采用宏观及微观断口分析、化学成分分析和金相检验等方法,对GCr15圆钢断裂的原因进行了分析.结果 表明:GCr15热轧圆钢断裂的主要原因是圆钢心部区域存在封闭的厚片网状碳化物和矫直处理时矫正力过大,致使圆心部区域晶界处萌生沿网状碳化物的微裂纹,而圆钢内部较大轴向...     

轴承管实现轧后快冷生产的试验总结

以往生产热轧轴承用的棒、管都是轧后空冷,形成的组织为粗片状珠光体,且有网状碳化物析出,其组织不利于球化。而在最终热处理时,由于网状物的存在,也易产生     

超快冷技术在轴承钢网状碳化物控制上的应用

河钢宣钢针对轴承钢产品出现的网状碳化物问题,引进了穿水冷却工艺,并实施了GCr15轴承钢轧后快速冷却。通过优化冷却工艺,GCr15轴承钢Φ22～32 mm产品的网状级别≦2. 0级,小规格轴承钢网状碳化物均达到国家标准要求。     

GCr15轴承钢锭的均热炉加热工艺

轴承钢的碳化物不均匀分布对轴承钢质量有很大影响。这种不均匀性分布是由于钢锭的结晶偏析所造成，表现为液析碳化物、带状碳化物和轧后冷却过程中沿晶界重新析出的网状碳化物。对钢锭或钢坯进行高温扩散退火可以消除液析碳化物，改善带状碳化物。网状碳化物则可通过控轧。控冷及钢材的正火热处理予以改善。1钢锭均匀化加热Xi艺1．l加热温度锻轧加热温度愈高，钢的强度愈低，生产率愈高，但是温度过高，会发生过烧。GCr15钢的过烧温度为1350T。为消除液析碳化物，GCrls轴承钢锭加热温度应为1240－1250℃。由于钢锭的选择结晶缘故，钢锭…     

高碳铬轴承钢棒材轧后控冷工艺

阐述了轧后控冷工艺的机理,介绍了在特殊钢分公司连轧棒材线上运用轧后控冷技术,细化高碳铬轴承钢球化前的预备组织,获得片层间距较细的片状珠光体,在球化退火后,组织均匀细小,可获得细小弥散的碳化物颗粒,使网状碳化物级别≤2.5级,保证了产品质量。运用轧后控冷技术代替正火工艺,降低了生产成本。     

G8Cr15轴承钢的工业化应用分析

降低高碳铬轴承钢中的网状、带状碳化物等不利因素,有利于提高轴承钢的综合性能。G8Cr15是新纳入到国家标准中的轴承钢,通过系列试验,对比传统GCr15轴承钢和新的G8Cr15轴承钢的各项性能。结果表明,与GCr15轴承钢相比,G8Cr15轴承钢生成网状碳化物和带状碳化物的能力极低,同时具有更高的淬透性、良好的冲击性能和耐磨性。经工业生产验证,G8Cr15可替代GCr15用于生产轴承零件,且不易产生网状碳化物。     

大断面轴承钢控轧控冷节能工艺研究

大断面轴承钢由于心部温度下降缓慢，容易引起碳化物成网状析出，破坏其使用性能。传统工艺中必须采用正火热处理加以消除。本文将控制轧制和控制冷却相结合，利用计算机模拟给出了轴承圆钢轧后冷却过程中的温度场分布，提出合理的控轧控冷工艺，从而取代正火工艺，达到节能、优化生产工序目的。     

攀长特GCr15SiMn棒材网状碳化物控制工艺研究

我公司采用传统工艺生产规格为Ф70~75mm的GCr15SiMn棒材,成品检验网状碳化物≥3.0级,不能满足用户要求。通过查阅相关研究报道,对网状碳化物组织及其影响机理进行研究分析,结合生产现场实际条件,采取控轧控冷的方式,成功改善了产品网状碳化物,控制网状碳化物级别小于1.5级,完全满足用户要求。     

热变形工艺对100Cr6轴承钢线材网状碳化物的影响

利用热膨胀仪、热模拟试验机、金相显微镜、场发射扫描电镜等测定了100Cr6轴承钢的CCT曲线,试验研究了热压缩及控轧控冷对网状碳化物析出行为的影响。结果表明：第二道次压缩温度从850℃降低至700℃时,奥氏体再结晶细化向未再结晶转变,二次碳化物逐步由晶界封闭网状向半封闭条状、短杆状再向沿拉长的奥氏体晶界链状转变,750～800℃内变形碳化物细小、分散;Φ10 mm 100Cr6线材采用910℃降至770℃温度控轧+快速冷却工艺,其热轧态、球化退火及淬回火后碳化物分布均匀性逐步提升,奥氏体晶粒由8.0级细化至10.0级,晶界碳化物由封闭网状向断续条状转变,平均厚度从0.54μm降低至0.11μm,网状级别由3.0级占比33%降低至≤2.0级占比100%,可缩短球化退火时间及提高轴承的疲劳寿命。     

大断面轴承钢棒材超快速冷却工业化试验

针对国内某钢厂大断面轴承钢棒材连铸连轧后(棒材直径≥60 mm)先共析碳化物网状等级超标问题,通过对前期的研究工作进行归纳总结,在保证连铸连轧的基础上设置新型水冷系统并进行超快速冷却工业化试验,检验冷却到室温后棒材微观组织性能和先共析碳化物网状等级。试验结果表明:通过高温终轧后设定合理的超快速冷却工艺参数可以显著提高棒材表层以及芯部的冷却速率,抑制强碳化物形成元素的晶界处偏析。超快冷后棒材的室温微观组织均为片层珠光体。晶界处先共析碳化物的网状析出得到消除,仅在棒材芯部有少量碳化物呈弥散分布,碳化物网状等级符合行业标准。     

轴承钢GCr15控温轧制探索

韶钢使用旧的控温轧制工艺生产GCr15轴承钢,网状碳化物等级偏高.优化控温工艺,根据不同规格采用控轧控冷或者轧后控冷两种控温轧制方式,有效地控制网状碳化物析出,降低了网状碳化物等级,满足了客户要求.     

轴承钢GCr15棒材产品低温精轧的研究

采用国外引进的可实现低温精轧的生产线，对轴承钢GCr15棒材产品进行了低温精轧，通过低温精轧降低了网状碳化物级别，减少了球化退火时间。研究得到了低温精轧轧制GCr15时以控制网状碳化物级别为目标的轧制温度范围为750～840℃，轧后冷却温度范围为600～680℃，同时也研究得到了低温精轧轧制GCr15时以控制网状碳化物级别及减少球化退火时间为目标的轧制温度范围为750～800℃，轧后冷却温度范围为600～680℃。通过该研究网状碳化物级别达到了2级以下，球化退火时间由原18h减少到了11h。     

形变温度对GCr15SiMn钢网状碳化物演化行为的影响

 在Gleeble-1500D热模拟试验机上进行单轴热压缩试验,研究了形变温度对GCr15SiMn钢的组织尤其是网状碳化物的影响。利用连续度系数来定量表征网状碳化物的连续程度。综合分析了形变温度对晶粒尺寸以及网状碳化物的连续度系数的影响。结果表明：随形变温度的升高,网状碳化物的连续性与晶粒尺寸的变化规律保持较好的一致性。网状碳化物的破碎程度随形变温度的降低而增大。综合考虑网状碳化物连续程度、晶粒尺寸以及变形抗力等因素,在轧后不控冷的条件下,GCr15SiMn的终轧温度宜定在800～850 ℃,其中以850 ℃为最佳。     

轴承钢棒材超快速冷却新工艺的应用研究

 针对国内某钢厂连轧生产线上出现的网状碳化物严重析出问题,提出高温终轧后超快速冷却与缓冷相配合技术,在精轧机后安装超快速冷却器,对60 mm棒材高温终轧后超快速冷却到一定温度后缓冷,从而抑制了网状碳化物的析出,使过冷奥氏体完全发生伪共析转变而得到细片层间距的珠光体型组织-索氏体,并促进珠光体形核减小珠光体球团直径,减小C原子扩散能力细化了珠光体片层间距,得到了利于球化退火的理想组织。     

GCr15轴承钢碳化物液析的控制工艺探讨

石钢二轧厂为进一步控制GCr15轴承钢碳化物液析,采用150mm×150mm坯型、两种加热工艺制度生产〈φ38mm、≥φ38mm规格钢材,使轴承钢的液析得到了控制,取得了明显效果。     

GCr15轴承钢碳化物控制及其对压碎负荷的影响

碳化物均匀性是影响轴承疲劳性能主要因素之一,对钢厂采用不同工艺生产的GCr15钢制成的钢球进行压碎试验,并对压碎后的钢球进行碳化物网状、带状分析。试验结果表明,延长高温扩散时间后,压碎负荷值提升;在此基础上进行控轧控冷,压碎负荷值进一步提升,并且提升幅度更显著。碳化物颗粒处于2.5～6μm,碳化物颗粒越大,压碎负荷值越小;坯料高温扩散温度1220～1240℃、时间16 h,且盘条终轧温度750～800℃、冷却速度4～5℃/s工艺生产的原材料制成钢球后的压碎负荷均值最高,达到了251.581kN。