压缩机活塞挤压铸造成形技术研究

提出了几种不同的挤压铸造工艺方案,探讨挤压铸造技术成型压缩机活塞的可行性.结果证明采用直接式挤压铸造以1模4件对保证制件质量,提高生产效率是有利的.而采用间接式挤压铸造以液流从制件两端厚壁处进入型腔,模具以侧抽芯拉杆式卸料机构更为合理.     

挤压铸造凝固时间模拟研究

挤压铸造是将定量的液态金属直接注入金属型腔,然后施以机械静压力,使熔融或半熔融态金属在压力下结晶,同时产生塑性变形以获得制件的成形过程.挤压铸造技术不仅具有铸造工艺用材广泛、成形件形状复杂、生产成本低的优点,同时具有模锻产品晶粒细小、组织均匀、力学性能好、成形精度高的特点.     

挤压铸造H11钢锻模缺陷分析及对策

挤压铸造是将一定量的液态金属直接注入金属型腔,施以静压力,使熔融或半熔融态金属在压力下结晶凝固,实行压力补缩并产生局部塑性变形,以获得制件的加工过程,是铸造和锻造结合起来的一种成形工 艺.用挤压铸造技术成形热锻模是一种新技术,与传统方法相比,可以节约模具钢和减少机加工成本.但在试验过程中易出现各种铸造缺陷[1,2],本文对各种缺陷的形成原因进行分析,并提出预防和控制措施.     

涂料覆层对黑色金属挤压铸造模具热平衡温度的影响

为验证喷涂绝热材料对黑色金属挤压铸造模具热平衡温度的影响,采用ProCAST软件模拟了汽车变速器副箱锥环支板的挤压铸造成形过程,对绝热涂料模具的温度场进行分析。结果表明,涂料层可以有效抑制模具型腔温度的大幅波动,使模具型腔温度缓慢上升。涂料层降低模具工作温度作用有限,难以解决因黑色金属挤压铸造模具型腔过早失效问题。采用强制冷却的热管理方案可成为提高黑色金属挤压铸造模具寿命的新途径。     

5083合金挤压铸造工艺的研究

以5083合金为原材料进行挤压铸造工艺试验.采用正交试验和极差分析法确定了最佳工艺条件--比压为125MPa,浇注温度为670℃,保压时间为15s.对该工艺条件下试样的微观组织和力学性能进行了分析.结果表明,与普通铸造成形制件相比,挤压铸造成形制件微观组织更加细小、均匀,综合力学性能显著提高,达到或者接近了原热模锻工艺水平.     

间接挤压铸造模具设计特点及研究

结合间接挤压铸造工艺的特点，提出了间接挤压铸造模具设计流程和模具结构设计中的基本思路及要点，对某些重要的设计程序进行了详细论述。指出浇道位置的选择首先要保证金属液沿着型壁顺序充填，以减少金属液的流动阻力；内浇道应使液态金属从制件厚壁处开始充填，以利压力的传递，消除缩孔，保证制件的质量。     

半固态挤压铸造工艺参数对制件性能的影响

简要介绍了半固态挤压铸造原理与工艺特点；着重分析了半固态挤压铸造工艺参数对制件性能的影响规律：最后对制件可能出现的缺陷进行了归纳分析并提出了相应的预防措施。     

冷挤塑模型腔及简明计算法

当前,塑料制件模具中的很多型腔用冷挤加工。因而有必要对此工艺进行总结和加以推广.冷剂加工塑料模型腔的优点如下。(1)对一模多腔的型腔尺寸能保持一致性和互换性;(2)能提高型腔的精度;(3)能缩短模具的生产周期;(4)可将部分拼块式型腔改为整体式,变切削加工为挤压无屑加工,节省模具钢材;     

铝合金汽车空调前盖挤压铸造模具设计

设计了空调压缩机前盖挤压铸造模具,并进行了模拟分析。计算了挤压力、脱模力和顶件力、合模力、浇道尺寸。沿制件截面最大处和侧抽芯孔的中心部位确定分型面。溢流槽采用梯形结构。为加速气体的排出,在溢流槽后部连接排气道,并设置了排气块。采用斜销-导板式抽芯机构。冷却孔道中心线与型腔表面的距离,为冷却孔道直径的1~2倍;冷却孔道间的中心距,为冷却孔道直径的3~5倍。浇注系统满足了顺序凝固原则,制件在凝固过程中可得到良好的补缩,避免了缩孔、缩松产生。     

一种挤压铸造用双重液态模锻模具

本发明为克服传统金属铸造模具只经过单次挤压导致成品致密度较差的问题，揭示了一种挤压铸造用双重液态模锻模具，与挤压铸造设备的控制计算机相连，包括凹形的定模、与定模凹口相闭合的动模、与定模除凹口外任一侧所设内浇口贯通相连的挤压料筒及其挤压活塞，以及设于动模或定模中至少一个与控制计算机相连的挤压冲头，所述动模、定模与挤压冲头围成一吻合铸件规格的型腔，     

填充式间接挤压铸造及全卧式LK/HH型挤压铸造机的开发

挤压铸造近年来发展很快,填充式间接挤压铸造法尤为突出.在国外,适合这种挤压铸造方法的挤压铸造机通常有VV、HV和HH 3种型式;国内领先开发的一种全卧式HH型挤压铸造机,具有压铸与挤压铸造双功能的特点.LK/HH挤压铸造机依靠一种自行开发的慢压射技术,保证了压射冲头沿水平方向向前推送金属液使之充满整个压室,从而避免了压室内上部气体卷入金属液内,是解决铸件内部孔隙(或孔洞)问题的一个有效途径.     

汽车空调器动盘挤压铸造技术研究

用直接挤压铸造和间接挤压铸造两种工艺生产汽车空调器动盘重要部件。针对该铸件的结构特点,设计的两种不同结构的模具均能生产出合格的动盘零件,研究了两种模具的结构特点和工作原理。经测试,直接挤压铸造的动盘的硬度比间接挤压铸造的高5%～10%,但铸件尺寸控制较麻烦,产品尺寸精度难以保证。     

挤压铸造制备热锻模具的应用前景

介绍铸造模具钢性能和挤压铸造模具钢的研究和应用概况 ,分析挤压铸造热锻模具在制造工艺上的一些难点以及产品品质问题 ,采用挤压铸造工艺制造热锻模具有广阔地应用前景     

挤压铸造原理及缺陷分析

论述了以低速、大流量，平稳充填铸型并在瞬间及时增压是挤压铸造的基本原理。分析了实际铸造比压偏小以及不能瞬间及时增压是造成摩托车车轮挤压铸件表面起泡和冷隔的主要原因，为防止挤压铸造模件缩裂、缩孔产生和提高铸造比压，推荐一种合理料缸（压室）设计。     

凸式冲头挤压铸造中比压的数值模拟分析

作为挤压铸造中的一个重要参数,比压严重影响铸件的组织和性能。利用有限元法对凸式冲头挤压铸造进行了热力耦合数值模拟,分析了A356合金铸件比压与显微组织和力学性能的关系,得到了经济的临界比压。结果发现,随着比压增大,缩孔、缩松缺陷逐步减少,直至基本消失。进一步加大比压后,变化不明显,反而增加了模具的负担。随着比压增大,组织晶粒逐步细化,达到120MPa时,晶粒尺寸减小了8%,另外,二次枝晶间距缩小了12.5%,但当比压继续增大之后,没有出现继续细化,反而有粗化的趋势。     

挤压铸造舵面的成型规律与参数

研究了舵面的间接正挤压铸造工艺 ;分析了成型时的金属液流动规律 ,探讨了各压力阶段对成型性能的影响 ,给定了合理的挤压铸造工艺参数     

挤压铸造舵面的成型规律与参数

研究了舵面的间接正挤压铸造工艺;分析了成型时的金属液流动规律,探讨了各压力阶段对成型性能的影响,给定了合理的挤压铸造工艺参数。     

挤压铸造合金材料的研究进展

简述了合金材料压力下结晶的强化机理研究状况;讨论了挤压铸造铝合金、锌合金、镁合金及其复合材料的研究进展;指出合理的挤压铸造工艺可细化合金显微组织,提高铸件致密性,改善合金力学性能.     

我国挤压铸造机的现状与发展

我国现用的200多台挤压铸造设备中,90%以上使用的是经改装的通用液压机,使我国挤铸产品在品种、数量、品质的稳定性和生产效率上受到很大限制。近年,我国挤压铸造机产业有大的发展,尤其是SCH型卧式机和SCV型立式机的研发成功,在设备的使用功能、性能参数、自动化程度、产品品质稳定性及生产效率等方面都有很大提高,并已在多个行业显示出巨大的潜在市场。     

挤压铸造实用技术研究

给出了直接式挤压铸造模具和双分型面挤压铸造模具设计技术要点;论述了挤压铸造技术方案的选择原则.实践证明,获得合格挤压铸造件的首要条件是设备性能稳定可靠、工艺方案正确、模具结构合理;必要条件是各工艺参数间要相互协调,应根据生产中条件的变化和各工艺参数之间相互影响调整主参数.