自阶梯层剥强力端铣刀

本文阐述了研究重型端铣刀的目的和意义。重点论述了自阶梯层剥强力端铣刀的理论,根据最佳铣削图形得出了各种自阶梯层剥强力端铣刀的设计计算公式,指出了自阶梯层肃和端铣刀与普通阶梯端铣刀的本质区别及刀具系统的先进性。     

自阶梯层剥强力端铣刀 CAD

简述自阶梯层剥强力端铣刀的基本理论，运用优化设计方法和ＡｕｔｏＣＡＤＲ１２软件，实现了自阶梯层剥强力端铣刀的优化设计和绘制铣刀图一体化，提高了设计效率。     

新型工艺与设备

根据运动组合和斜角切削理论发明的刀片平装和立装自滚切端铣刀,同行专家评价达到国内先进水平：以自由切削理论为基础研制的自阶梯层剥强力端铣刀属国内首创,获山西省科技进步二等奖;     

自阶梯层剥强力端铣刀的性能试验研究

对自阶梯层剥强力端铣刀的基本理论作简单介绍，并通过铣削性能的对比试验，证明该端铣刀的铣削力比普通端铣刀低２０～３０％，切削温度低１０～２０％，是龙门铣、镗铣床上铣削大余量毛坯的新型先进刀具。     

新型阶梯端铣刀

生产中常采用普通阶梯端铣刀进行大走刀强力切削,以提高端铣的生产率。但普通阶梯端铣刀的调整比较费时和麻烦,如调整不合适,容易引起打刀现象。因此,某些工厂只用单齿端铣刀来加工平面。这样就不必调整各个(相邻)刀齿的位置了,但铣削效率却大大降低。我们研制的新型阶梯端铣刀,调整简便、迅速,具有较高的铣削生产率,还可以减小铣削功率。     

伊斯卡推出长刃变形金刚铣刀头

正基于多年来在变形金刚铣刀头上累积的成功经验,伊斯卡通过提高铣刀头切削刃长径比将切削深度从0.7xD提高到1.5xD。标准铣刀头直径范围为8～25mm,长径比均为1.5xD,设计用于方肩铣的粗铣、半精铣及精铣加工,具备坡走铣能力:铣刀头MM ECCF-Z7/9-1.5xD带7-9个齿,具有不等齿距、不等螺旋角及不等刀尖圆     

不等齿距端铣刀对端铣振动影响的研究

根据切削理论及端铣过程的几何关系 ,提出了单齿和多齿端铣刀的铣削力模型 ,用有限元分析软件分析了铣床的频谱 ;分析了不等齿距端铣刀的铣削力频谱 ,并在此基础上分析了不等齿距端铣刀的减振机理 ,提出了不等齿距端铣刀齿间角优化设计的依据 ,设计和制造了不等齿距端铣刀 ,并对不等齿距端铣刀和等齿距端铣刀的振动性能进行了对比实验     

模块式可转位减振端铣刀 CAD

在综合分析端面铣削动态过程的基础上,运用不等齿距端铣刀的减振理论、优化设计及ＣＡＤ技术,开发了模块式可转位减振端铣刀ＣＡＤ软件。该软件适用于直径８０～５００ｍｍ共９个系列的减振端铣刀的计算机辅助设计,可实现不等齿距端铣刀齿间角优化设计和铣刀图绘制的一体化,提高了设计精度和效率。     

近似加工内柱面时端铣刀直径的选择计算

一、前言对于大直径、小弧长的内圆柱面的加工,在批量较小情况下,如果设计大型专用夹具,是很不经济的。这时可以采用端铣刀近似加工予以解决。其方法是将端铣刀尖所在的平面相对于铣床床面纵向进给方向倾斜某一角度用加工出来的部分椭圆柱面来代替圆柱面。但此法存在误差,即椭圆柱面与理想圆柱面在公共弧区内存在间隙。可如果找到端铣刀直径(系指端铣刀刀尖所在圆周的直径)与间隙最大值之间的关系,将会减小上述误差。其加工精度满足生产要求。     

多头锥旋阶梯端铣刀

自从锥式新型阶梯端铣刀研制成功,并在生产中得到推广应用以来,有关部门十分重视这种新型端铣刀深入研究:这是由于它比普通旧式阶梯端铣刀具有如下优点,调整方便、振动小(受力方向基本上与刀杆轴线一致)、切削轻快、耐用度高、生产效率也高。但单头锥旋式新型阶梯端铣刀在推广应用中发现不能满足多种实际情况的需要,因此又研制了几种多头锥旋阶梯端铣刀。     

铣削毛刺的形成及其控制

铣削加工是金属切削加工的主要方法之一,端铣是铣削加工中经常选用的加工方式。本文系统地阐述了影响端铣毛刺形成的主要因素,并从结构设计到制造加工全过程出发,探讨了减小和控制端铣毛刺的技术、工艺和方法。     

硬质合金面铣刀铣削0Cr13Ni5Mo不锈钢切削性能的试验研究

通过铣削 0Cr13Ni5Mo不锈钢的切削试验 ,对两种硬质合金面铣刀的切削寿命、卷屑和分屑效果、对工艺系统的动态影响等切削性能进行了分析研究 ,结果表明两种面铣刀在不同切削条件下具有不同的切削性能 ,分别适用于粗铣和半精铣加工     

三维复杂槽型铣刀片切削温度与粘接破损研究

通过对难加工材料3Cr1Mo1/4V钢面铣加工的试验研究得出，在相同的切削条件下，波形刃铣刀片和大前角铣刀片的切削温度明显低于平前刀面铣刀片，抗粘结破损的能力较高：并证明切削速度越低、进给量越大，刀具的粘接破损越严重，最后给出了切削温度与前刀面最大粘结破损深度之间的重化关系，定性分析了切削温度对刀具粘结破损的影响规律。     

不同槽型铣刀片铣削过程振动分析

机械加工中工艺系统的振动破坏了零件的加工精度。刀具与工件之间的冲击力是引起振动的主要原因之一。通过对带有三维复杂槽型的波形刃铣刀片与平前刀面铣刀片铣削力和铣削振动的对比试验、铣削力的有限元数值模拟,表明带有三维复杂槽型的波形刃铣刀片铣削力小,铣削过程中引起工艺系统的振动较平稳。可以断言,优化刀具的结构与几何参数可有效地减小铣削过程的振动现象。     

面铣铣削力试验分析及受力密度函数研究

为建立铣刀片铣削力模型，进行了铣削力试验，对铣削力数据进行了采集，并对铣削力的试验数据进行了分析及数据拟合，以切削理论为依据建立铣削力数学模型及铣削力受力密度函数，为面铣刀的应力分析及评价提供了条件，同时为复杂槽型铣刀片的应力场分析及评价奠定了理论基础。     

球头铣刀切削力计算机预报模型的数值仿真

借助建立的铣刀切削力、扭矩和切削功率的计算机预报模型 ,对平前刀面球头铣刀的切削性能进行了数值仿真研究 ;通过分析各种切削参数对切削性能的影响规律 ,获得了不同切削条件下球头铣刀切削力和扭矩的特征和变化趋势     

多次走刀端面粗铣加工优化策略

研究了数控与普通铣床多次走刀端面粗铣加工中铣副用量的计算机辅助优化。以最大生产率为目标，走刀次数和每次走刀下的铣削用量为变量，建立了多次走刀端面粗铣加工的数学优化模型；提出了优化分析与数字搜索相结合的优化策略，开发了相应的CAM软件。实验验证了优化策略及软件的有效性与经济性。     

基于遗传算法的复杂槽型铣刀片铣削参数优化

复杂槽型铣刀片具有优于平前刀面铣刀片的切削性能。文中针对复杂槽型铣刀片的加工过程，建立了铣削加工的工艺参数优化模型和约束条件，提出了基于遗传算法的铣削参数多目标优化算法，并进行了优化实例分析，得到了合理的铣削参数。     

发动机缸体复杂平面加工路径优化策略

以缸体顶面和电机安装面的铣削加工为对象,提出了基于动态铣削弧长分析的平面加工路径优化理论与方法,利用UG建模与分析和高精度激光扫描成像技术,获得了不同走刀路径下的动态铣削弧长波动情况,最后以更优化的走刀路径提升了缸体顶面质量,改善了电机安装面加工振动和噪音的情况。