全钢载重子午线轮胎肩部帘线弯曲问题分析

分析全钢载重子午线轮胎肩部帘线弯曲的产生原因,并提出解决措施.肩部帘线弯曲的主要原因为技术参数设计时成型平宽、胎坯外周长和钢丝圈平面宽设置过大;压延过程中钢丝帘线张力设置不合理,胎面、胎肩垫胶或复合三角胶的口型板磨损,预硫化工艺波动导致钢丝圈硫化程度不足,成型机钢丝圈夹持器以及胎体鼓或定型鼓胎圈撑块定位不准或发生漂移,成型压力过小或压辊压力过大,胎坯存放过程中发生变形以及硫化定型压力过大.采取措施后,可以有效解决全钢载重子午线轮胎肩部帘线弯曲问题.     

全钢载重子午线轮胎胎体帘线弯曲原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎体帘线弯曲产生原因,通过采取重新计算选取钢丝帘线假定伸张值,调整成型机头宽度,重新设定一段胎体成型鼓平面宽,减小成型时辊压压力,正确设计硫化前预定型压力及定型时间,生产前和生产过程中不定期检查测量成型鼓周长等措施,胎体帘线弯曲缺陷得到有效控制.     

全钢载重子午线轮胎胎体帘线变形原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎体帘线变形的产生原因并提出了相应解决措施。通过采取调整和校准平面宽度、调整钢丝圈夹持器爪的位置、正确设定和校准机头宽度、增大锁块伸张行程或在锁块胶囊下面加垫胶环、成型定型压力控制在0.07～0.11MPa、硫化一次定型压力控制在0.08～0.12MPa、适当调整胎面尺寸、胎侧胶反包到位等措施,有效解决了全钢载重子午线轮胎胎体帘线变形问题,提高了成品轮胎X光检验合格率。     

全钢载重子午线轮胎胎体质量缺陷原因分析及解决措施

胎体接头开裂、钢丝帘线稀线、弯曲变形和交叉质量缺陷的产生原因主要是钢丝帘线残余应力过大、直径粗细不均匀和压延时钢丝帘线跳线,平面宽度设置不合理,胎坯过度变形,以及90°裁断、成型、硫化、存放和转运等工艺波动,通过从原材料控制、施工设计和工艺控制等方面采取相应解决措施,可有效提高胎体质量,使胎体质量缺陷率降低5个百分点以上,轮胎X光检测合格率达到99.9%以上。     

全钢载重子午线轮胎胎肩帘线弯曲原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎肩帘线弯曲产生原因并提出相应的解决措施。全钢载重子午线轮胎胎肩帘线弯曲产生的主要原因为帘布压延过程中张力控制不均匀或钢丝帘线平直度及残余应力不符合技术要求、成型平宽超出公差范围和硫化定型压力过大等。通过定期检查钢丝帘线的平直度和残余应力,并适当减小成型机头平宽和硫化定型压力等措施,可以减少胎肩帘线弯曲的发生。     

降低全钢子午线轮胎胎里露线漏检率与缺陷率的方法

探讨全钢子午线轮胎胎里露线的检查方法和产生原因并提出预防措施,介绍两鼓成型机、三鼓成型机和轻型载重轮胎成型机平宽的测量方法。胎体帘线假定伸张值过大,容易产生胎里露线等缺陷;改造检查区域的灯光设置可以降低漏检率;选取合适的胎体帘线假定伸张值,确定成型机钢圈定位等关键控制点,提高生产工艺精度,降低生产缺陷和改进检测方法可以降低胎里露线缺陷率和漏检率。     

全钢子午线轮胎成型工艺胎体平面宽度的设定

胎体平面宽度是全钢子午线轮胎成型过程中非常重要的工艺参数之一,设定不当会造成胎体帘线过度弯曲、胎里露线等问题,影响轮胎使用寿命.实际操作中应通过胎体帘线长度和帘线拉伸率的合理数值确定适宜的胎体平面宽度.     

全钢巨型工程机械子午线轮胎X光检验质量缺陷的原因分析

分析全钢巨型工程机械子午线轮胎X光检验常见的胎体钢丝帘线弯曲、带束层偏歪和气泡等质量缺陷的产生原因。成型鼓平宽不合理、半成品尺寸和质量控制不严格以及胎坯外周长和硫化定型压力不适当,会造成胎体钢丝帘线弯曲;带束层贴合鼓和传递环磁力不足、灯标不对中、胎圈在卡盘上不到位、胎坯存放时间长以及硫化定型不正,会造成带束层偏歪;半成品边厚大、半成品含水或其他杂质以及硫化时间不足,会产生气泡。     

宽基轮胎成型中胎体帘线弯曲问题的分析与改进

以435/50R19.5宽基全钢载重子午线轮胎为研究对象,利用Abaqus软件模拟了轮胎的成型过程,主要包括成型机主鼓部件贴合、辅助鼓部件贴合、半成品成型和硫化机内定型。通过成型仿真和分析发现,硫化机内定型后胎体帘线受压是引起宽基轮胎成型过程中胎体帘线弯曲的主要因素。从施工设计角度提出抑制胎体帘线弯曲的方法,并进行样品轮胎试制。对试制轮胎断面切割分析验证了方法的有效性。     

全钢巨型工程机械轮胎常见缺陷及原因分析

全钢巨胎的成品缺陷一般出现在带束层、胎体、钢丝圈等部位。带束层缺陷主要有级差不均或齐边、散线、冠带层弯曲等,胎体缺陷主要有帘线排列不均、帘线裂缝、帘线弯曲、接头裂开、帘线交叉等,胎圈缺陷主要包括胎圈缺胶、胎趾圆角、胎圈露线、胎圈宽窄不一、胎圈气泡和胎圈变形等,需要根据不同的原因采取相应的纠正预防措施,才能确保全钢巨胎质量的稳定提高。