复合发泡剂对淀粉/PVA体系发泡性能的影响

以柠檬酸／碳酸钠为复合发泡剂，采用单螺杆和双螺杆挤出发泡工艺，研究了淀粉及淀粉／聚乙烯醇（PVA）体系的发泡倍率，并研究了不同化学试剂对发泡性能的影响。结果表明：单螺杆挤出发泡工艺优于双螺杆挤出发泡工艺。淀粉100.0份、PVA30．0份、柠檬酸5.0份、碳酸钠4．0份、滑石粉填充量10．0份时，淀粉／PVA体系的发泡倍率为4.7，发泡效果最佳。氯化钠、尿素也可以增大体系的发泡倍率。     

发泡剂热分解特性及对硬质PVC挤出发泡结皮厚度及泡孔结构影响

分析比较了发泡剂AC、DDL101、DDL102、DDL103分解动力学特性和热力学特性，并研究了发泡剂特性对挤出发泡片材强度、密度、泡孔结构及结皮厚度的影响。     

发泡剂对EPDM发泡橡胶性能的影响

采用热空气自由发泡制备EPDM发泡橡胶,研究发泡剂品种和用量对其性能的影响。结果表明,以发泡剂OBSH、AC和H制备EPDM发泡橡胶时,它们的最佳用量分别为10份、15份和10份;当发泡剂用量为10份时,以发泡剂OBSH制备的EPDM发泡橡胶发泡倍率最大。观察发泡橡胶内部结构发现,用发泡剂OBSH制备的EPDM的发泡橡胶内部泡孔结构较均匀、孔径最小。     

发泡剂对微发泡PP材料表面外观与基本性能的影响

利用化学发泡注塑技术制备了微发泡聚丙烯(PP)材料,研究了碳酸氢钠母粒含量对微发泡材料泡孔结构、表面外观、力学性能和挥发性有机化合物(VOC)的影响。结果表明:发泡剂母粒添加质量分数小于1. 0%时可获得表观质量较好的制件;当发泡剂母粒添加质量分数为1. 0%时,材料泡孔数目最多,泡孔致密且泡孔平均直径最小,相对未发泡PP材料,比弯曲模量增加,比拉伸强度无明显变化,比冲击强度略有降低;微发泡PP材料的VOC含量,尤其是醛类和总挥发性有机化合物(TVOC)含量低于普通注塑PP材料。     

组合发泡剂对聚苯乙烯发泡行为的影响研究

采用物理发泡剂和化学发泡剂的组合发泡剂对聚苯乙烯(PS)在串联挤出发泡机组中进行连续挤出发泡,探讨了不同含量发泡剂和不同发泡温度对PS发泡行为的影响。通过真密度测定仪和扫描电子显微镜对发泡制品的密度、发泡倍率和泡孔形态进行测试。研究结果表明,采用组合复合发泡剂后,PS发泡制品的泡孔密度明显提高,发泡倍率增加,泡体结构优于单独使用物理发泡剂或化学发泡剂的发泡制品。在发泡温度为120℃,CO2注气量为5 mL/min,化学发泡剂用量为3份,SiO2用量为1份时,样品具有最佳泡孔形态,发泡倍率为18.42,泡孔密度为3.53×106个/cm3。     

发泡剂BIH40对PP和LDPE化学发泡性能影响的研究

本文以BIH40作为发泡剂,使用注塑方法化学发泡成型制备了PP、LDPE发泡材料,探讨了发泡剂含量对PP和LDPE发泡制品的密度、拉伸强度、缺口冲击强度等力学性能的影响,并用扫描电子显微镜（SEM）观测了断面的泡孔形貌。实验结果表明,随着发泡剂含量的增加,发泡试样的拉伸强度、冲击强度、断裂伸长率和密度等与未发泡试样相比总体呈现下降趋势,LDPE的断裂伸长率在发泡剂含量为1.0%（重量百分比wt.）时较其他发泡组分有所增加,PP的冲击强度在发泡剂含量为0.5%（重量百分比wt.）时与其他发泡组分相比有所提高。综合实验测试结果显示,发泡剂含量在1.0%（重量百分比wt.）时所得到的发泡制品力学性能较好。     

发泡剂对HIPS挤出自由低发泡制品性能的影响

讨论了三种发泡剂AC、EXOCEXOL.232和HYDROCEROL.BIH与HIPS挤出自由低发泡制品的密度和泡孔结构的关系,以及交联剂、成核剂对制品的影响,并利用偏光显微镜观察了泡孔结构形态。试验表明:放热性发泡剂AC与所用HIPS树脂配合效果较好,发泡制品泡孔均匀细密;吸热性发泡剂BIH与所用HIPS配合效果较差,泡孔较大;而吸放热发泡剂232效果介于两者之间。     

发泡剂对软质PVC发泡材料的影响

对发泡剂N，N′-二亚硝基五亚甲基四胺（H）、粗发泡剂（TH）及其与偶氮二甲酰胺（AC）共混物用差示扫描量热仪进行分析以及讨论各种AC共混物对软质PVC发泡材料的影响。当AC／TH／H／稳定剂质量比为4．0／0．8／0．4／6．2时，复合发泡剂受热时分解缓慢、放出热量较小，获得的材料力学性能优异、泡孔均匀细密。     

发泡剂对人造革发泡倍率与泡孔结构的影响

对比分析了纯放热性发泡剂AC与吸－放热复合发泡剂DDL－105的分解与发泡特性。详细比较了以这两类发泡剂在相同配方和加工条件下样品的发泡倍率、泡孔结构差别以及对温度和时间的依赖关系。     

PP/PDMS共混物的连续挤出发泡成型

用二氧化碳作为发泡剂,利用串联发泡挤出系统研究了聚丙烯(PP)/聚二甲基硅氧烷(PDMS)混合物的膨胀比及泡孔密度,同时用马来酸酐接枝PP(PP-g-MAH)作为增容剂来提高PDMS与PP的相容性。结果表明,混合物的最大膨胀比可达25倍,而纯PP的最大膨胀比只有8倍。另外,与纯PP相比,混合物的泡孔密度显著提高(尤其是在低发泡剂浓度时)。     

云母粉对聚丙烯微孔发泡行为和力学性能的影响

将云母粉加入到聚丙烯(PP)中,在二次开模条件下制备微孔发泡PP/云母粉复合材料,分析了不同含量的云母粉对微孔发泡复合材料发泡行为及力学性能的影响。结果表明,当云母粉质量分数为6%时微孔发泡复合材料的泡孔尺寸最小,泡孔密度最大;随着云母粉加入量的增大微孔发泡复合材料的缺口冲击强度略有降低,拉伸强度基本保持不变。     

化学交联聚丙烯的性能及其发泡研究

通过反应交联挤出对普通聚丙烯（PP）进行改性，对交联PP的结晶性能、流变性能和力学性能进行了测试分析。由偏光显微镜观察结晶情况，发现交联破坏了PP良好的结晶性；由流变曲线看出，交联降低了PP熔融黏度对温度的敏感性；交联后PP的拉伸强度增加了3．3％，断裂伸长率降低了45．9％，屈服负荷增加了6．3％。当过氧化二异丙苯和二乙烯基苯分别为0．05份和4．0份（质量份数，下同）、螺杆转速为150r／min时，凝胶率最大。将交联PP进行挤出发泡实验，由发泡制品的表观质量和显微镜下的泡孔结构可看出发泡效果优于普通PP。     

超临界二氧化碳挤出发泡聚丙烯研究

以超临界二氧化碳作为发泡剂,采用纳米黏土和长链支化聚丙烯(LCBPP)改性的线形聚丙烯(LPP)挤出发泡制备幅宽300 mm的发泡聚丙烯片材,研究了CO2注气量、机头温度和纳米黏土的加入对产品密度和泡孔密度的影响。结果表明,纳米黏土的加入可以有效改善聚丙烯的可发性。在注气档位为0.5,机头温度为157℃时得到的发泡聚丙烯片材密度为0.454 g/cm3,泡孔密度为3.37×107个/cm3。     

聚丙烯挤出发泡中的关键技术——发泡体系的性能和发泡机理研究

从聚丙烯挤出发泡体系的性能包括聚丙烯熔体的黏弹性、发泡剂的溶解度和扩散系数、聚丙烯的结晶行为和成核剂的性能以及聚丙烯挤出发泡的气泡成核机理和气泡增长机理系统介绍了聚丙烯挤出发泡中的一些关键技术。研究表明：具有显著应变硬化行为和高熔体强度的长链支化聚丙烯是获得优质PP发泡材料的前提；发泡剂的溶解度和扩散系数、聚丙烯的结晶行为和成核剂的种类和性能对发泡材料的泡孔密度、泡孔尺寸和泡孔尺寸分布有显著影响；气泡成核和气泡增长机理对于聚丙烯挤出发泡的配方设计、工艺确定和设备选型具有极其重要的意义。     

PETG连续挤出发泡行为

采用环氧型扩链剂对苯二甲酸-乙二醇-1,4-环己烷二甲醇共聚酯(PETG)进行熔融扩链,并利用高级扩展流变仪、熔体强度测定仪和扫描电子显微镜分别进行了剪切流变、拉伸流变测试和连续挤出发泡行为研究。结果表明:扩链后PETG的储能模量、损耗模量、复数黏度随扩链剂含量的增加而增大,而其损耗因子随扩链剂含量的增加而减小;扩链剂的加入能有效提高PETG树脂的熔体强度和改善其"可发泡性",在发泡成型过程中可以有效阻止泡孔的塌陷和破裂,进而形成泡孔尺寸和形态分布较为均匀的制品。     

PE-LLD和PE-LD熔体高速挤出特性的对比研究

采用恒速型双毛细管流变仪对比研究了PE—LLD和PE—LD熔体在高速挤出时的挤出压力振荡现象、流动曲线和挤出物外观的变化，探讨了两种PE发生挤出畸变的机理。结果表明，高速流场中PE—LLD熔体在整个毛细管上的挤出压力降发生规律性振荡，振荡幅度为1．5MP8左右，此时流动曲线发生断裂，断裂前曲线斜率为10^-1数量级，而断裂后变为10^-2数量级；而PE—LD熔体在口模入口处的压力降发生振荡，振幅为0．2MP8左右，流动曲线不发生断裂。综合分析认为，PE—LLD的挤出畸变是由于熔体／毛细管壁的边界条件变化引起的，而PE-LD的挤出畸变是由于毛细管入口处熔体的应力集中引起的。     

PP／PE-HD共混体系发泡成型及机理分析

采用PP与PE-HD共混的方法来改善PP的发泡性能，并从共混体系的熔体强度和结晶性能两个方面分析PE-HD含量对泡孔结构的影响机理。结果表明，PP／PE-HD共混体系的熔体强度随着PE-HD含量的增加先升高后减小，在含量为30％（质量分数，下同）时熔体强度最高。随着PE-HD含量的增加，共混体系中PP和PE-HD的熔点先升高后降低，PP的结晶度先减小后增大，而PE-HD的结晶度却逐渐增加。在含量为30％时，PP和PE-HD的熔点最高，PP的结晶度最小。PP与PE-HD共混以后，泡孔结构有了很大改善，且与熔体强度和结晶度相对应，泡孔结构在PE-HD含量为30％时最好。     

高熔体强度聚丙烯发泡性能的研究

对高熔体强度聚丙烯进行发泡研究。在物理发泡和连续挤出成型工艺条件下,高熔体强度聚丙烯能发泡成圆柱形制品,而其在圆环形口模下吹胀成型时,发泡稳定性差,不能成型。实验分析得出热机械曲线中高弹态的温度范围太窄是产生这一现象的原因。     

高密度聚乙烯流变结晶性能对发泡的影响研究

采用差示扫描量热仪（DSC）和Hakke平板旋转流变仪测试了2种不同高密度聚乙烯（PE-HD）的热性能和动态流变性能,结合间歇发泡实验探究了PE-HD的发泡性能。结果表明,PE-HD的结晶速率以及黏弹特性对其发泡性能有明显地影响;HDPE6098具有适合发泡的流变特性和相对分子质量分布以及较快的结晶速率,可以获得发泡倍率为17.69倍,泡孔密度为1.30×10^6个/cm3的样品;而HDPE7000F由于高相对分子质量区域较大,模量较大,导致发泡过程中泡孔生长受到限制,获得的制品较差。