磁控溅射TiN/Au–Cu复合薄膜的性能及其变色机理研究

以磁控溅射法在316不锈钢上制备了TiN中间层厚度约为0.7μm,表面Au–Cu合金层厚度约为0.2μm的玫瑰金色复合薄膜,并对其进行耐人工汗液腐蚀和耐磨损性能测试.结果发现,TiN层具有良好的耐磨损性能,但腐蚀试验后复合膜层发生了明显变色.采用光学显微镜、扫描电镜、能谱分析和X射线光电子能谱仪分析了复合薄膜的变色机理.结果表明,该玫瑰金色薄膜表面变色主要与Cu元素的氧化有关.     

手表行业用密封橡胶圈的基本性能研究

对手表行业现用的密封圈进行性能对比研究,研究内容包括人工汗腐蚀试验、耐冷冻试验、耐湿热试验、耐热老化试验,并比较试验前后的拉断伸长率,确定密封圈的性能。结果表明:密封圈的横截面积根据实际的防水需要,越大越好;密封圈经人工汗腐蚀试验、极限冷冻试验和湿热老化试验后,表面没有出现硬化、变色、龟裂、腐蚀和长霉等现象,其拉断伸长率较试验前没有太大的变化,老化系数E≈1;以密封圈作为密封材料的手表,不建议高温作业人员在高温环境下使用。     

新型加硬离子镀金与传统离子镀金样品的性能对比

通过外观颜色测定,成分分析,硬度检测,耐擦花性能、耐磨性能、结合力和耐人工汗腐蚀测试,研究了新型加硬离子镀金与传统离子镀金样品的性能差异。结果表明,与传统镀金样品相比,新型加硬镀金样品的颜色更接近标准色板,硬度更高,耐磨和耐擦花性能更优。此外,新型加硬镀金样品的镀层结合力及耐腐蚀性能良好。新型加硬离子镀金技术通过在表面镀层中加入铜、铱等金属元素,降低了金的含量,使成本降低。     

厚度、划伤对铝合金双层镀镍耐腐蚀性能的影响

针对电连接器的铝合金壳体在海洋环境下易发生腐蚀,需要制备防护镀层以具备良好屏蔽、导电与耐腐蚀性能的需求。本文以连接器壳体常用的2A12铝合金为基材,选择由含磷9 wt.%～13 wt.%的化学镀镍磷合金层为底层防护层（厚为16～18μm）、电镀光亮镍层为面层（厚度在6～8μm）组成的双层防护结构,考察其在3.5 wt.%氯化钠溶液中的电化学腐蚀行为。结果表明：该镀层厚度组合的样品经过816 h的中性盐雾腐蚀实验,铝合金壳体上的双层镀镍表面没有出现腐蚀点,表现出良好的耐腐蚀性能,而双层组合镀镍层中任一层遭受到破坏其完整性的机械损伤时,均会严重降低组合镀镍层的耐腐蚀性能。     

真空离子镀技术研发历程及应用

离子镀是在真空状态下完成的工艺操作,对环境没有污染,是代替污染严重的电镀技术的主要出路之一。离子镀膜层厚度及应用可分为:离子镀装饰薄膜及离子镀功能厚膜。离子镀装饰薄膜主要用在提高工件装饰性和抗大气腐蚀,膜层δ一般<5μm。离子镀功能厚膜主要用在提高工件耐磨性和耐蚀性,膜层δ为40μm以上,离子镀铬合金厚膜代替电镀硬铬工艺的研发,取得满意成果,已投入工业生产。     

全光亮锌铁合金电镀工艺

研究了一种锌铁合金电镀工艺,所得镀层全光亮,耐蚀性和耐变色性能均比镀锌层强,可以用来代替镀锌或作为装饰性镀铬的底层.提供了镀液及镀层性能的测试结果     

紫铜基体上组合电刷镀厚镍层的工艺

研究了快速镍、低应力镍刷镀时间对紫铜表面镍镀层的厚度、显微硬度及结合强度的影响。单层快速镍及单层低应力镍较适宜的刷镀时间为15～20min。采用15min快速镍与15min低应力镍交替组合刷镀镍,所得镍镀层的厚度、显微硬度及耐淬火次数分别达50μm、400HV及46次,镀层组织清晰而均匀,镀层与镀层之间、镀层与基体之间结合良好,符合理想厚镍镀层的性能要求。     

TO系列管座电镀工艺

介绍了TO系列管座电镀工艺,采用镀镍防扩散底层,闪镀金及亚硫酸盐脉冲镀金,获得20μm厚的金镀层,经高温,潮热,压焊,高低温循环等工业试验,镀层性能合格,经济效益显著。     

疏水皮革表带的制备及性能研究

采用甲基丙烯酸六氟丁酯、十三氟辛基三乙氧基硅烷及异丙醇分散的ZnO纳米颗粒分散液对皮革表带进行低温超声浸泡处理,以提高其防水性能,并对其防水性能等级、耐人工汗腐蚀性能、弯折疲劳性能及防水耐久性能进行研究。结果表明,经该方法处理的皮革表带防水性能等级可达8级,耐人工汗腐蚀性能和弯折疲劳性能均良好,防水耐久性可达12个月。     

电刷镀Sn—C合金性能研究

研究镀液中碳含量对所获镀层的耐硫酸腐蚀的能力及对镀层沉积速度的影响；分散剂的加入对镀层沉积速度及镀层耐硫酸腐蚀的影响；测定了镀液中碳含量不同时所荻镀层在5‰二氧化硫气氛中抗变色性能的影响；比较了分散剂加入前后镀层的耐蚀性；测定了镀液中碳含量与镀层中碳含量的关系。结果表明分散剂能使镀层的沉积速度加快，耐蚀能力增强；镀层在0．5mol／L的硫酸溶液中的腐蚀速率是随着镀液中碳含量的增加而减小。     

磁控溅射离子镀金装饰膜的研究

采用磁控溅射离子镀技术在316不锈钢表面制备TiN层和Au层,TiN层的厚度分别为0.620μm、0.997μm和1.389μm,反应沉积时间分别为60min、100min和140min,Au层的厚度均为0.13μm左右。测试了镀金层的镀层表面形貌、色泽、耐腐蚀性能和耐磨性能。结果表明,镀膜的反应沉积时间不同时,镀层表面均较致密,中间层TiN层的厚度对颜色没有明显的影响,镀层的耐腐蚀性和耐摩擦性能良好。     

真空镀玫瑰金色装饰镀层的腐蚀机理

用扫描电镜、分光测色仪、X射线衍射仪和X射线光电子能谱仪对佩戴6个月的手表壳表面的真空镀玫瑰金装饰镀层的表面以及截面形貌、厚度、颜色、物相组成及元素价态分布进行研究。发现镀层中的铜被空气中的氧气氧化是使得镀玫瑰金表壳在佩戴过程中发生变色、减薄甚至剥落的原因。减少铜用量或用其他金属替换铜有望提高镀层的耐腐蚀性能。     

NF1201水相封孔剂的耐蚀节金性能

采用NF1201水相封孔剂对金手指进行封孔处理。通过中性盐雾试验、稀硝酸浸泡试验、饱和二氧化硫试验及电路导通测试等研究了NF1201的耐蚀节金性能。结果表明,NF1201封孔剂的耐蚀节金性能和导电性良好。镀0.3μm薄金的金手指经NF1201处理后,其耐中性盐雾、耐硝酸及耐二氧化硫腐蚀性能优于未经NF1201处理的镀0.88μm厚金的金手指,电路微阻未显著改变。     

化学镀Ni-P-PTFE层的硫化气氛中耐蚀性的研究

化学镀Ni-P-PTFE层常用于一些特定的场合.为提高其耐蚀性,使其能应用于特殊的腐蚀环境.采用了以Ni-P合金层为底层,Ni-P-PTFE层为面层的双层组合.研究了镀层在模拟硫化气氛中的耐蚀性及热处理对镀层耐蚀性的影响.结果表明:Ni-P合金层采用此双层组合镀层能满足耐硫化气氛腐蚀的要求.此外,热处理对镀层耐蚀性有不利影响,故不宜对镀层进行热处理.     

化学镀镍磷合金复合加速剂的研究

为了提高化学镀Ni–P合金的沉积速率,采用正交试验法研究了以乳酸为配位剂的复合加速剂。通过测定镀速、镀液稳定性、镀层孔隙率及耐盐雾腐蚀性能,得出最佳的复合加速剂配方为:20mL/L乳酸 8g/L丁二酸 3mL/L有机酸加速剂 4g/L钠盐加速剂。采用此复合加速剂,镀速达32μm/h,镀液在PdCl2加速试验中的稳定时间为7.49h,镀层孔隙率为0.09个/cm2,耐盐雾腐蚀时间达925h。     

锡镀层变色的原因分析及解决

1　前言　　锡镀层具有良好的耐蚀性、可焊性和装饰性 ,既可作装饰性镀层 ,也可作可焊性镀层 ,在一定范围内可作代银镀层 ,且对人体的毒性极小 ,因此在电工、电子、食品罐头以及轻工业等部门应用广泛。然而 ,锡镀层在生产和储存过程中 ,常发生变色现象 (包霉变、长须等 ) ,严重影响锡镀层的装饰和焊接性能。其原因主要是 :锡镀层与腐蚀介质如大气中水份、氧、二氧化硫、氨气、氯化氢等接触发生腐蚀 ,要防止锡镀层变色 ,必须对镀锡零件的制造工序、电镀工序和环境条件等影响因素加以综合控制 ,尽可能推迟锡镀层变色的时间[1,2 ] 。笔者从理论…     

镍钴合金镀层对陶瓷封装外壳抗高温变色能力的影响

通过镀金层的表面形貌观察和成分测定,分析了陶瓷封装外壳镀金层在350°C空气气氛下高温试验2 h后变色的原因。研究了分别以Ni镀层、Ni–Co合金和Ni/Ni–Co复合镀层作底层时陶瓷封装外壳的抗高温变色能力。结果表明,陶瓷封装外壳变色是由底层镍扩散到镀金层表面形成氧化镍所致。以Ni–Co合金和Ni/Ni–Co复合镀层作底层可有效阻止镍的扩散,从而提高陶瓷封装外壳的抗高温变色能力。     

海港货运列车用联接件表面纳米镀层的耐海洋大气腐蚀性能

以海港货运列车联接件使用的材料35CrMo钢为基体,在其表面制备了Ni-Al_2O_3纳米镀层。通过周期性浸润腐蚀试验模拟海洋大气腐蚀,分别研究了纳米镀层和基体的耐海洋大气腐蚀性能,得到了各自的腐蚀失重曲线、自腐蚀电位及自腐蚀电流密度。与基体相比,相同实验条件下纳米镀层的腐蚀失重更低,周期性浸润腐蚀试验后的总腐蚀失重为3.76×10~(-2) mg/mm~2。纳米镀层的自腐蚀电位为-212mV,比基体的自腐蚀电位正移了45mV;自腐蚀电流密度为3.25×10~(-5)A/cm~2,比基体的自腐蚀电流密度下降了21.5%。纳米镀层表面腐蚀比较均匀,表现出比基体更好的耐海洋大气腐蚀性能。     

电流密度对无刻蚀低温镀铁性能的影响

采用无刻蚀低温镀铁技术,研究电流密度对铁镀层主要性能的影响。运用电子扫描电镜、显微硬度计等测试方法对其进行性能检测。结果表明：其他条件相同,随电流密度增大,镀层沉积速率和显微硬度增大,最大值分别为209.17μm/h和5 554 MPa;腐蚀速率下降,最小值达到0.108 g/m2.h。镀层结合力良好。     

金属镀层—中性盐雾试验——(NSS试验)

引言影响腐蚀过程的各因素,随环境条件变化极大,象保护膜的形成就是这样。因而耐盐雾与耐其它介质腐蚀之间几乎没有直接关系。因此,电镀层试验结果不应视为在使用它的任何环境中耐腐蚀的直接依据。同时,各镀层在试验中表现的性能,也不应看作是它们在使用中相应显示出的耐腐蚀性能。 1.适用的范围及领域本国际标准规定了试验仪器、试剂及按产品说明书或镀层要求,对镀层的质量进行评定