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高磷赤褐铁矿提铁降磷氯化离析工艺条件试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
对高磷赤褐铁矿进行了光谱分析、化学成分分析、铁物相的测定,以及矿石赋存状态研究。在常规的强磁选、重选和浮选得到的选矿指标不够理想的情况下,本研究根据高磷赤褐铁矿的性质,采用氯化离析工艺进行工艺条件试验研究,分别进行了氯化剂用量试验、还原剂用量试验、磁场强度试验、磨矿细度试验、氯化离析-弱磁选工艺流程全程试验等。试验表明:氯化剂用量为25%为宜,还原剂用量为11%为宜,磁场强度为0.15T为宜,磁场细度为-0.074mm占100%为宜。在最优工艺条件下,铁品位为55.77%,铁回收率为85.48%。 相似文献
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采用磁化焙烧-磁选工艺对某选铁尾矿进行了试验研究。通过小型静态焙烧试验确定了焙烧温度、焙烧时间、还原剂用量、磨矿粒度、磁场强度等条件的影响, 并在此基础上进行了回转窑动态焙烧条件试验和连续试验。回转窑动态连续试验结果表明: 在焙烧温度750 ℃、焙烧时间60 min、还原剂用量6%, 磨矿粒度-0.045 mm粒级占88.65%, 弱磁选一粗一精(96 kA/m)的条件下, 获得了产率74.69%、品位59.42%、回收率93.85%的综合铁精矿, 尾矿铁品位下降至10%以下。 相似文献
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对铁品位42.36%的某微细粒难选铁矿尾矿进行了选矿工艺研究,制定了磁化焙烧-弱磁选的选矿工艺流程,并研究了配煤量、焙烧温度、焙烧时间和磨矿细度等试验条件对铁回收效果的影响。结果表明,在配煤量5%、焙烧温度800 ℃、焙烧时间30 min的适宜试验条件下焙烧,所得焙烧矿磨至-0.074 mm粒级占75.83%后,经一粗一精弱磁选(磁场强度均为96 kA/m),可获得铁品位56.84%、回收率73.74%的铁精矿。 相似文献
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对河南某钼矿选厂提供的半成品铁精矿进行选矿试验研究,在磨矿细度为-325目90%的条件下,采用一粗二精的工艺流程,可得到铁品位63.54%、回收率84.81%的铁精矿,实现了钼矿伴生铁矿物的综合回收。 相似文献
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为了高效回收利用某铁品位45.20%、磁性铁含量32.40%的铜冶炼尾渣中的有价元素铁,同时减轻环境污染,提高资源利用率,在对该铜冶炼尾渣性质研究的基础上,进行了不同磨矿细度、弱磁选作业工艺参数等条件试验,并确定了最佳工艺参数。试验结果表明:在最佳工艺条件下,通过采用预选抛尾—磨矿(-0.045 mm95%)—单一弱磁选流程选别,可获得铁品位56.50%、铁回收率64.52%的铁精矿,实现了对该铜冶炼尾渣的回收利用,经济效益及环境效益显著。 相似文献
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针对西北某铁矿矿物组成、嵌布关系复杂及嵌布粒度较细的特点,进行了选矿试验研究。试验结果表明:原矿在焙烧温度700℃、焙烧时间50 min条件下,进行中性焙烧后,再经磨矿-弱磁选-弱磁选尾矿强磁选流程处理后,可获得铁品位为66.85%、回收率为45.67%的弱磁选精矿和铁品位为62.80%、回收率为38.98%的强磁选精矿,综合精矿铁品位为64.92%、回收率为84.65%。 相似文献
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秘鲁某铁选厂每年产出选铁尾矿340万吨,铁尾矿中含有铜、硫、铁等多种有价元素,价值非常可观。为充分开发该尾矿资源,拟对其进行选矿试验研究。在原矿性质研究的基础上,经过大量探索试验,确定采用铜硫混浮--铜硫分离-再选铁的原则工艺流程,在海水介质条件下,使用高效捕收起泡剂酯112,最终获得了铜精矿铜品位25.22%,铜回收率88.03%;硫精矿硫品位42.12%,硫回收率91.28%;铁精矿铁品位68.90%,铁回收率13.92%的较好指标。 相似文献
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对某低品位难选氧化铁矿进行了阶段磨矿-弱磁-强磁-阴离子反浮选试验研究。首先在磨矿粒度-0.074 mm粒级占65%的条件下通过预先作业抛尾, 因矿石中有用矿物嵌布不均匀, 粒度较细, 选择对粗精矿进行再磨。再磨后的强磁精矿单独反浮选得到浮选精矿与再磨弱磁精矿混合得到最终铁精矿。全流程试验获得了铁品位为61.53%、铁回收率为63.31%的混合铁精矿。 相似文献