从废钒催化剂中回收五氧化二钒的研究

从生产硫酸用过的废钒催化剂中,用Na_2SO_3-H_2SO_4溶液浸出钒,浸出率为92％。浸出液经二步沉淀,可得V_2O_5含量大于99％的产品。计算的钒总回收率为90％,实际总回收率约80％。采用该流程从上述废钒催化剂中回收V_2O_5具有明显的经济效益。     

石煤提钒原矿焙烧-加压碱浸工艺研究

研究了石煤提钒原矿焙烧-加压碱浸过程,用XRD图分析了原钒矿与原矿焙烧钒料的物相结构,且在常压和加压条件下对原矿焙烧料进行烧碱浸出.结果表明,原矿焙烧对钒物相结构转化有显著影响;与常压浸出比较,在相同浸出率情况下,加压浸出能降低1/3的烧碱用量,减少2/3的浸出时间,具有良好的应用前景.     

一种废弃镁铬耐火砖浮选尾渣的处理工艺

采用氯化挥发法对废弃镁铬砖浮选尾渣进行处理。在尾渣成分分析和氯化挥发过程中相关化学反应热力学计算的基础上, 研究了焙烧过程中焙烧温度、氯化剂用量、焙烧时间等因素对杂质金属脱除的影响, 利用XRD、SEM对焙烧渣的物相和微观形貌进行了表征, 并与原尾渣进行了对比。结果表明, 确定的最佳工艺条件为：焙烧温度1 000 ℃、MgCl₂用量12%、焙烧时间0.8 h, 在此条件下可将尾渣中Ag、Pb、Bi含量降至0.01%, 0.06%和0.10%, 挥发率分别达到94.22%, 99.09%和96.48%; 经处理后焙烧渣的成分与原材料一致, 可作为镁铬耐火砖生产原料, 实现了二次资源的再利用。     

湿法浸出粘土钒矿中钒的研究

针对钠化熔烧法提钒能耗较大,且污染环境问题,开展了以二氧化锰为氧化剂,硫酸直接酸浸法从淅川含钒牯土矿中浸出五氧化二钒的可行性研究.对酸浸提钒阶段各种影响因素进行了分析,同时对浸出条件进行了优化.实验结果表明,在MnO2用量3%、温度90℃、液固比2:1、反应时间9h、硫酸的浓度为20%、搅拌速度为1500r/min的优化条件下,五氧化二钒浸出率为92%,比钠盐焙烧工艺高出10%以上,环境污染和能源消耗也得到有效控制.     

河南某钒矿湿法提取五氧化二钒试验研究

采用强酸浸出-溶液萃取-硫酸反萃-氨水沉钒-煅烧制钒工艺流程,从河南某钒矿中湿法提取五氧化二钒。试验结果表明,在氧化剂氯酸钠用量为1%,磨矿粒度为-0.074 mm粒级占65%,浸出温度为90℃,液固比为1∶1,硫酸用量为30%,浸出时间为10 h的工艺条件下,钒的浸出率为92.50%。浸出液用P204、P507、TBP和磺化煤油溶液萃取、硫酸溶液反萃取,再经氧化、氨水沉淀、热解,得到纯度为98.56%的钒,总回收率在85%以上。     

利用低品位铝质岩制备耐火砖的试验研究

文中以贵州遵义地区的低品位铝质岩和粘土为主要原料,采用高温烧结制备耐火砖。研究分析了原料的选用、配比、烧结条件以及烧结产物。试验结果表明,制备的耐火砖耐火度为1 620 ℃,抗压强度为15.2 MPa,荷重软化温度为1 300 ℃,显气孔率为27.4%,在1 350 ℃×2 h的重烧线变化为-0.34%,抗折强度为2.6 MPa,依据通用粘土质耐火砖技术指标（GB4415 84）,达到N-6耐火砖型号的指标要求。     

石煤提钒焙烧过程钒的价态变化及氧化动力学

含钒石煤是我国重要的钒矿资源, 钒的焙烧氧化是石煤提钒的基础。以湖北某地钒矿为研究对象, 首先采用电位滴定对氧化焙烧过程中钒的价态变化进行了研究。在此基础上, 探索了钒氧化过程中控制反应速率的步骤, 测定了动力学参数--表观活化能。研究表明, 石煤中钒主要赋存在伊利石中, 焙烧过程中钒的氧化过程是逐级氧化过程(V(Ⅲ) →V(Ⅳ)→ V(Ⅴ)), 钒的氧化反应属扩散动力学控制, 其动力学表观活化能为E₁=81.19 kJ/mol。     

含钒粘土矿两段浸出提钒工艺

采用碱浸预处理-酸浸提钒的两段浸出工艺从含钒粘土矿中浸出钒, 考察了碱浸预处理工序中NaOH用量和浸出时间、预处理后酸浸工序中H₂SO₄用量、浸出温度、浸出时间、液固比等因素对钒浸出率的影响。碱浸预处理能部分溶解Si、Al矿物, 从而破坏含钒矿物晶体结构, 为酸浸提钒时提高钒浸出率并降低酸耗创造条件。实验结果表明, 在95 ℃温度下用20%NaOH对矿样浸出24 h后, 酸浸工序中H₂SO₄用量30%, 温度95 ℃, 液固比1.5∶1, 浸出时间12 h, 钒浸取率达到了80%以上。     

高氯高铁型四氯化钛除钒尾渣焙烧提钒工艺研究

针对氯化法生产钛白粉工艺中除钒固体废弃物难以有效再利用的问题,研究了除钒尾渣钠化焙烧?水浸脱氯提钒工艺中Na2 CO3添加量、焙烧时间及温度对钒浸出率的影响,实现高氯高铁型四氯化钛除钒尾渣资源的二次利用.结果表明,采用液固比10 mL/g的水洗工艺,可大幅降低尾渣中NaCl对沉钒率的影响;水洗后的除钒尾渣在Na2 CO...     

回转窑钠化氧化焙烧承钢铁钒精矿球团——水浸提钒的研究

本文介绍了钠化氧化焙烧承钢铁钒精矿球团——水漫提钒小型试验研究结果以及在回转窑-浸出罐系统进行的扩大试验结果。该结果已用于建设承钢链蓖机-回转窑球—团法提钒生产试验车间。     

碱法浸出某含钒铬泥中的钒

某含钒铬泥为含Cr(Ⅳ)废水经还原、沉淀处理得到的固体, 干基中含Cr 30.20%, V₂O₅ 4.80%, 具有一定的回收利用价值。对该铬泥进行了酸浸和碱浸的探索性试验, 确定该铬泥宜于采用碱浸工艺。通过碱浸单因素实验, 确定最佳浸出工艺条件为: NaOH用量30%, 液固比2∶1, 浸出温度95 ℃, 浸出时间60 min, 此时V₂O₅浸出率达到68.50%。在此基础上, 比较了H₂O₂直接氧化-碱浸出和KClO₃弱酸性氧化-碱浸出工艺, 发现前者不适于该铬泥中V2O5的浸出。在弱酸性条件下用KClO₃氧化后, 用NaOH浸出,V₂O₅浸出率达到79.30%。     

酸浸法从黏土钒矿中提钒

研究采用直接加氧化剂酸浸法处理河南浙川黏土钒矿,对酸浸提钒阶段各影响因素进行优化.结果表明,在100℃,二氧化锰用量为3%,硫酸浓度为30%,酸浸时间为9h,液固比为4:1的条件下,V2O5浸出率可达92%.与传统的钠化氧化焙烧法相比,减少了焙烧过程,有利于环境保护.     

难选氧化锌矿氨浸过程热力学分析

针对难选氧化锌矿的特点，对氧化锌矿氨浸过程进行热力学分析。氧化锌的氨浸可能发生氨水与氢离子的反应，锌离子和氢氧阴离子的络合反应，锌离子与氨水的络合反应。溶液中无氨存在时，Zn^2 与OH^-的配合反应可以忽略。氧化锌在氨水溶液中的溶解度随氨水浓度和pH的变化而变化，而当溶液氨浓度为4mol／L时，总锌浓度[Zn]T保持在1mol／L左右。以4mol／L的氨水溶液浸出兰坪难选氧化锌矿38min，锌浸出率达81．89％。     

钙化焙烧-酸浸提钒过程中含钒物相结构及其演变规律研究

对钒渣、熟料和残渣中含钒物相微观结构、形貌以及钒元素走向进行了分析, 考察了钙化焙烧-酸浸提钒过程中含钒物相结构及其演变规律。结果表明: 钙化焙烧过程中钒尖晶石由初始光滑致密的多边形逐渐氧化成多孔状态, 直至最后生成凹凸不平的“圆粒状”氧化铁和“短柱状”铁板钛矿, 钒元素也由最初富集在钒尖晶石中逐渐向钒酸钙、氧化铁、铁板钛矿和硅酸盐中转移; 酸浸过程中熟料中凹凸不平的含钒氧化物(氧化铁、铁板钛矿和钒酸钙)逐渐变为“镂空状”铁板钛矿相, 大部分钒元素被硫酸浸出, 残留的钒元素主要赋存于氧化铁、铁板钛矿和硅酸钙中。     

富钒溶液直接制备高纯V2O5的实验研究

采用磷酸铵镁法净化含钒富集液, 脱除硅、磷, 考察了除杂剂加入量、温度、pH值、铵镁比、反应时间等因素对杂质去除率的影响。结果表明, 最佳净化除杂条件为: 100 mL含钒富集液中加入200 g/L的氯化铵溶液8 mL, 按铵镁比1.4加入氯化铵, 直接使用原溶液(pH≈10.2)于室温下搅拌净化30 min后过滤得净化液, 除磷率达到96%以上, 除硅率达到87%, 钒损失率可控制在2%左右。经过沉钒、过滤、洗涤、烘干、煅烧后, 获得了纯度99.93%的高纯五氧化二钒。经重复性试验验证, 此工艺稳定可靠、流程简单, 而且生产成本低, 可为高纯V₂O₅制备提供技术方案。     

含氟助浸剂对钒矿的硫酸浸出和萃钒的影响研究

研究了含氟助浸剂对陕西钒矿的硫酸浸出和萃钒的影响。试验结果表明: 加入2%含氟助浸剂, 硫酸浸出钒的浸出率可从80%提高到93%; 用P204+磺化煤油作萃取剂, 经过10级逆流萃取V₂O₅, 钒的萃取率仍保持在99%以上, 氟几乎不被萃取。试验表明含氟助浸剂能有效提高钒的浸出率, 同时对萃取分离影响不大。     

从石煤钒矿中浸钒技术的研究现状

简要介绍了钒的应用领域及资源赋存状况, 详细介绍了石煤钒矿焙烧-浸出和直接酸浸工艺的应用现状, 并对现有生产工艺的优缺点进行了对比, 指出了当前技术条件下石煤提钒的发展方向。