锌电解阳极泥中有价金属的提取工艺研究

采用稀硫酸清洗和分段还原浸出相结合的全湿法工艺对锌电解阳极泥中有价金属元素进行综合回收处理,考察了反应时间、反应温度、硫酸加入量和葡萄糖加入量等工艺参数对阳极泥中锰的浸出效果。实验结果表明:通过稀硫酸清洗,锌电解阳极泥中锌脱除率达98.41%;在液固质量比4∶1、反应温度120 ℃、反应时间60 min、硫酸加入量1.4 g/g_渣、葡萄糖加入量0.17 g/g_渣的条件下,锰浸出率达97.87%;得到的残渣为富银硫酸铅渣,渣中铅含量61.45%,银含量2 224.63 g/t,实现了锰和铅、银的分离,获得硫酸锰溶液和富银硫酸铅渣。     

铅试金富集-电感耦合等离子体光谱法测定铑催化剂中铑

研究了铑催化剂中铑含量的分析方法。采用铅试金法富集铑,分离试样中绝大部分杂质元素,产出含铑的银钯合粒; 首先使用硝酸溶解银钯合粒中的银、钯,再加入王水于沸水浴中溶解铑,采用ICP法测定溶液中铑。实验结果表明,以银钯粉作为灰吹保护剂、用量2 mg/g(银钯质量比为3∶1)条件下,铑回收率在96.75%~100.20%,测量相对标准偏差为1.76%~2.29%。ICP检测溶液中铑含量,银钯总浓度在200 μg/mL以下时,对铑的测定无影响。     

新型硫醚萃取剂萃取分离钯、铂的性能

介绍了一种新型萃取剂--丁基苯并噻唑硫醚(简写为S_N)对钯、铂的萃取性能。结果表明: S_N对钯的萃取性能很好。并通过正交试验方法确定了S_N萃取分离钯、铂的最佳萃取条件为: CCl₄作稀释剂; φ(S_N)=12%; c(HCl)=3 mol/L; 萃取时间为10 min; 相比O/W=1∶1。在该条件下可以有效地分离钯和铂, 且钯的一次萃取率可高达99%, 铂的萃取率仅为1.4%。载钯有机相用NH₃·H₂O进行反萃取, 一次反萃取率也达99%。     

铜电解精炼阴极表面长粒子的原因及粒子的消除

通过实验, 分析了电解精炼时阴极铜表面长粒子的原因。确定了电解液添加剂的最佳加入量为:盐酸25 mg/L;硫脲起始加入量为5.6 mg/L, 每生产1 t Cu 补加量为73 g;胶起始加入量为8 mg/L, 每生产1 t Cu 补加量为120 g 。在添加剂用量适当的条件下, 对电解液进行循环和过滤, 可以基本消除阴极铜表面长粒子的现象, 得到的阴极铜表面粗糙度下降, 纯度提高。     

含铜金精矿铅盐预处理浸金技术研究

为了降低氰化钠用量,对某含铜4.92%的金精矿开展了铅盐抑铜预处理研究。结果表明,在氰化浸出前加入醋酸铅可以抑制铜的浸出、增强金银浸出、降低氰化钠消耗。醋酸铅预处理金精矿-氰化浸出的优化条件为: 浸出前直接添加醋酸铅150 g/t,磨矿细度-0.037 mm粒级占95%,浸出时间48 h,氰化钠浓度0.5%,pH=12,矿浆浓度40%。在此条件下浸出渣中金品位降至1.20 g/t,金浸出率达97.55%,银回收率60.28%,氰化钠耗量14.37 kg/t。该工艺具有良好的经济效益。     

红石砬铂钯矿选矿试验研究

针对红石砬铂钯矿,通过对铂钯矿工艺矿物学研究,根据矿石的工艺特性,确定了铂钯优选浮选,再进行磷灰石的选别和磁铁矿回收的工艺流程。在原矿含铂0.65 g/t,钯0.17 g/t,磷2.09%,铁9.95%的条件下,采用"优先浮铂—浮磷—磁选"的工艺流程,在磨矿细度为-74μm占81%时,可获得铂钯精矿铂品位138.40 g/t、回收率85.17%,钯品位22.40 g/t、回收率为52.71%的铂钯精矿;P2O5品位26.95%、回收率87.17%的磷精矿和铁品位54.20%、回收率36.50%的铁精矿。     

低分子碳氢化合物分离锰银氧化矿工艺研究

研究了低分子碳氢化合物分离锰银氧化矿工艺原理及主要影响因素,当控制锰浸出率96%时,银的浸出损失率小于2%;浸锰渣采用氰化法提银,NaCN用量1 kg/t渣、浸出时间3 h时,银浸出率大于93.41%;浸锰-氰化两步浸出银的回收率大于91.54%;锰与银被有效分离.     

银锰精矿焙烧-硫酸浸出提银新工艺

介绍银锰精矿焙烧-硫酸浸出提银新工艺。银锰精矿焙烧最佳工艺条件为730℃,90min,焙砂不在空气中放置。常 温搅拌硫酸浸出最佳工艺条件为:液/固=4;酸/固=0.9;时间60min。浸出液中的银通过加入氯离子沉淀回收。在最佳条件下, 银的总回收率达96.41％。     

某银锰矿选矿工艺试验研究

对某银锰矿进行了工艺矿物学研究,银的载体矿物主要分两类:一类是独立银矿物,一类是独立银矿物的宿主矿物,锰的载体矿物主要是锰的氧化物。采用“一次粗选、一次精选、二次扫选”全硫混合浮选流程,可获得含Ag6603g/t,含Pb1.94%,含Zn2.04%,银回收率为78.51%、铅回收率41.84%、锌回收率68.36%的银精矿;采用磁选工艺流程,可获得含Mn20.31%,Ag313.10g/t的磁选精矿,混合浮选—磁选联合工艺能使银、锰回收率分别达到95.34%、91.39%。在优化的浸出条件下,对浮选尾矿采用酸浸的方法回收锰,锰的浸出率能达到78.87%,铁的浸出率为47.50%。     

俄罗斯某含银铅锌矿石的浸锌沉银试验

俄罗斯某含银铅锌矿石铅、锌、银含量分别为11.52%、28.76%和187.00 g/t,铅主要以硫化铅形式存在,占总铅的92.13%;锌主要以氧化锌形式存在,占总锌的92.35%,浮选工艺难以回收其中的锌。对浮铅前的硫酸浸锌工艺条件进行了研究,并对同时浸出的少量银进行了硫脲法回收试验。结果表明,在硫酸浓度为180 g/L,液固比为5,浸出温度为85 ℃,浸出时间为60 min情况下锌、银、铅的浸出率分别达95.88%、35.51%、4.08%;酸浸液在硫脲用量为理论用量的1.2倍,搅拌反应时间为30 min,沉降时间为6 h情况下沉银,锌的作业损失率为9.02%、银沉淀率为87.23%。试验较好地实现了铅锌分离,且沉银过程中的锌损失量较小。     

分银渣中有价金属高效回收利用

以锡、铅及砷含量较高的分银渣为原料, 研究了高效回收锡、铅、砷、锑等有价金属的工艺流程。采用分银渣制团-高温脱砷锑-还原熔炼-硅氟酸电解工艺, 考察了还原剂种类、还原剂加入量以及MeS加入量对高温脱砷锑过程的影响, 结果表明: 当还原剂R1加入量为8.8%, MeS加入量为2.4%时, 高温处理团矿后锡回收率达到87.64%, 脱砷锑效果好。经硅氟酸电解, 锡、铅以铅锡焊料形式回收, 锑以锑氧形式脱除, 银、铋等富集进入阳极泥。     

火法氯化替代硝酸分银精炼金泥

本文介绍了用火法氯化精炼代替配银、泼珠、硝酸分银精炼电积金泥的实践.指出了对于电积金泥组成中金含量高、银含量低的黄金矿山应用该方法的优越性.     

云南某锰银矿特征及湿法分离实验研究

对云南某锰银矿的主要化学组成及矿石结构特征进行了研究, 选用硫酸亚铁作还原剂对银锰湿法分离进行了实验研究。结果表明: 当磨矿细度为-0.074 mm粒级占70%~80%, 硫酸初始浓度为250 g/L, 硫酸亚铁加入量为理论值的1.1倍, 液固比为5∶1, 90 ℃恒温水浴中反应2 h时, 锰浸出率达89%, 银损失率小于1%, 可较好分离银与锰。     

银锭加工自动化系统设计与应用

某铜冶炼厂采用火法炼铜工艺,年产高纯阴极铜30万t。为了综合回收电解精炼时阳极泥中的金、银、铂、钯、硒等稀贵金属建立了稀贵厂车间,年产300t银锭,但是现有银锭产出后需要人工进行清洗、打标、质量判别、称重、堆垛等操作,存在工作效率低、工人劳动强度大、安防管理难度大等问题。因此有必要对其进行自动化和智能化改造,实现从银粒到银锭产品的全程无人化作业,提高工作效率,节约劳动成本,实现减员增效。     

铜对金银冶炼过程的影响及控制

金银产品因为含钢高而达不到一级品标准.在铜铅阳极泥混合处理的半湿法流程中,采取适当措施可以避免铜进入金银产品和在体系中积累.硫酸化焙烧水浸过程中,强化浸出和加强浸出渣洗涤;氧化精炼时开路部分铜渣;银电解液开路除铜,保持AgCu＞31,并提高电解液循环速度;银电解阳极泥结块破碎,并经酸洗、水洗和氨洗等都是有效的方法.     

连二亚硫酸钠还原制备纳米银粉

通过向银的乙二胺四乙酸络合溶液中滴加还原剂连二亚硫酸钠溶液制备了纳米尺寸的银粉。考察了硝酸银浓度、络合剂用量、还原剂浓度、pH值、反应温度、搅拌速度、还原剂溶液滴加速度对所制得银粉粒径的影响, 用X射线衍射和场发射扫描电镜对所制银粉的晶体结构和形貌进行了表征。试验结果表明, 在Ag-EDTA络合溶液浓度为0.005 mol/L, EDTA过量10%, pH值为11.5, 还原剂浓度为0.0075 mol/L, 搅拌转速为400 r/min, 反应温度为50 ℃, 还原剂滴加速度为0.06 mL/s的条件下, 所得银粉的平均粒径为58 nm。     

从铂钯精矿中提取金铂钯的研究——铂钯精矿的预处理

针对从铜阳极泥生产的铂钯精矿，采用氨水浸出和硫酸浸出预处理工艺除去杂质元素，富集金铂钯，研究结果表明，采用单一的氨水浸出和硫酸浸出均不能达到理想的除去杂质元素的效果；采用浸出-硫酸浸出，不但可除去95%的杂质元素，而且可把金铂钯的溶解损失率均降低到1%以下，同时金铂钯的富集比可达20倍。