黄金冶炼水洗除尘酸泥中汞和硒回收工艺研究

针对黄金冶炼水洗除尘酸泥进行了回收汞和硒的研究。采用浸出、置换、沉淀的方法从酸泥中回收汞, 通过酸化沉淀酸洗除杂回收硒。考察了Na₂S用量、浸出时间、浸出次数和铝粉用量对汞回收效果的影响, 结果表明, 最佳试验条件为: Na₂S浓度100 g/L, 浸出时间2 h, 浸出次数2次, 铝粉用量2.68~4.12 g/g_Hg。试验得到汞总回收率91.87%, 硒总回收率99%。     

浮选脱泥回收尾矿中白钨与氧化钼的试验研究

矿泥的存在严重影响从尾矿中回收白钨与氧化钼。试验研究表明,在机械脱除产率占4%的矿泥后,采用新研制的捕收剂,可取得混合精矿中含WO₃ 7.49%、Mo 3.80%,回收率WO 3 65.80%、Mo 67.15%的指标。     

水杨氧肟酸浮选钨锡细泥中锡的试验研究

本文探讨了水杨氧肟酸对某厂湿式磁选尾矿钨锡细泥中锡的浮选性能,分析了其用量、矿浆pH值、作用时间以及磷酸三丁酯的协同作用对水杨氧肟酸浮锡的影响。结果表明,在弱碱性介质中,水杨氧肟酸对锡具有较强的捕收作用,可使该钨锡细泥中的锡粗选回收率达75.83％。     

钨细泥回收工艺研究与应用

江西某选厂钨细泥脱硫后矿样含WO30.25%,主要以黑钨矿存在,黑钨相占82.10%,其次为白钨矿,白钨相占16.72%。针对细泥性质和生产流程现状,在实验室工艺研究基础上,确定采用磁-重选联合工艺流程对现场工艺进行改造,其中中磁选设备为SLon高梯度磁选机,重选设备采用离心选矿机,通过现场调试后正常运转,可获得钨精矿含WO330.26%,回收率为54.35%,对钨资源的综合回收利用提供一定的技术参考依据。     

水玻璃在氧化矿和多泥硫化矿浮选中的应用研究

河西金矿选矿厂所处理的矿石中，氧化矿占有一定的比例.长期以来选矿回收率较低，特别是氧化矿氧化程度高，泥性强，严重影响选矿回收率指标.为了提高氧化矿、多泥硫化矿、混合矿的浮选回收率，在浮选工艺中添加水玻璃，通过小型试验和工业生产实际应用，收到了较好的效果，经济效益显著.     

采用硫酸酸沉法从高硫钼酸铵溶液中回收钼的工艺研究

针对钼精矿加压氧化-氨浸-净化工艺所得的高硫钼酸铵溶液,为实现其中钼的高效回收,采用硫酸中和酸沉钼酸铵,考察了酸沉pH值、温度、时间、搅拌速度等因素对钼酸铵酸沉率的影响。结果表明,钼酸铵酸沉率及硫含量主要受酸沉pH值的影响,优化酸沉条件为：pH值2.5、温度35 ℃、时间0.5 h、搅拌速度220 r/min,在此条件下钼酸铵酸沉率可达93.14%。     

扩散渗析法回收高砷污酸中硫酸的实验研究

扩散渗析法回收高砷污酸中硫酸具有良好的市场前景。本文主要考察实验室条件下静态扩散渗析中砷（Ⅲ）和硫酸的扩散渗析现象及通量、砷（Ⅲ）与硫酸之间的相互影响关系,该研究成果可为实际工业提供指导借鉴。结果表明：在3-15 %硫酸和1-3 g/L砷（Ⅲ）的浓度范围内,砷（Ⅲ）显示为定量扩散的特征,硫酸浓度对实验结果影响较小,砷（Ⅲ）通量增加幅度与初始砷（Ⅲ）浓度增加幅度基本一致,建立关联公式： （k≈7.0）,可以采用此参数预估砷（Ⅲ）泄漏;硫酸渗析系数随砷（Ⅲ）浓度增加而减少约5~25 %。综合本文实验数据,在24h静态扩散渗析基本稳定时硫酸的平均回收率约50 %,砷（Ⅲ）的平均泄漏率低于15 %。     

细泥中回收锡石的选矿试验研究

巴里选厂细泥含锡1%,锡对原矿占有率为8%,其中-0.074 mm粒级的锡石产率70%。目前采用浮-重流程回收,回收率偏低。为改善选矿指标,本研究通过采用悬振锥面选矿机对其中的锡进行回收,得到了锡品位6.18%,锡作业回收率68.88%的锡精矿,为综合回收巴里细粒级锡石提供了一种新的技术途径。     

利用浮选柱从瓦斯泥中回收碳的试验研究

在对瓦斯泥性质研究的基础上,利用微泡浮选柱进行了从瓦斯泥中回收碳的试验研究,分析了捕收剂用量、起泡剂用量、分散剂用量、充气量、淋洗水量、精选次数等对浮选指标的影响。试验研究结果表明,瓦斯泥在柴油用量为500g/t、2#油用量为25g/t、六偏磷酸钠用量为80g/t、充气量为0.32m3/h、淋洗水量为0.015 m3/h的条件下利用浮选柱进行浮选试验,经一次粗选三次精选工艺流程最终得到产率为24.75%、品位为74.21%、回收率为62.94%的碳精矿。     

应用SLon离心机回收江西某钨细泥中钨

提高钨细泥回收率是提升钨资源利用水平的一个重要途径,离心分选是处理微细粒钨矿物的有效方法之一。江西某钨矿产生的钨细泥WO3品位为0.62%,-50 μm粒级含量为56.83%,其WO3分布率高达87.59%。为实现该钨细泥中钨及伴生钼铋的有效回收,采用“浮选脱硫—SLon离心机重选”工艺进行条件优化试验研究,并在最优条件下进行了工业试验。结果表明,浮选脱硫试验中丁基黄药最佳用量为160 g/t,SLon离心机重选最佳转鼓转速和冲洗水量分别为680 r/min、1.6 L/min;在钨细泥给矿WO3、钼和铋品位分别为0.52%、0.088%和0.073%的条件下,经“浮选脱硫—离心机选钨”工艺流程,工业试验最终获得了WO3品位25.20%、WO3回收率73.66%的钨精矿,及钼和铋品位分别为7.43%、5.31%的含硫产品,对应回收率为56.57%和48.74%,指标良好。采用“浮选脱硫—SLon离心机重选”工艺处理江西某钨矿产生的钨细泥,年增加钨、钼、铋的金属量分别为11.4 t、5.89 t和1.7 t,可实现年新增产值约200万元,经济效益显著。     

用选矿方法从高炉瓦斯泥中回收铁精矿的研究

介绍了梅山高炉瓦斯泥的性质、试验情况及结果,国内外处理使用含锌高炉瓦斯泥的方法。根据其性质,用选矿方法对高炉瓦斯泥进行了收铁降锌的试验研究。结果表明,无论用弱磁选还是强磁选均能从中回收大部分铁矿物并去除大部分锌,将高锌、低锌物料进行有效分离,铁精矿产率和品位均达到52.00%以上,铁金属回收率70.00%,脱锌率50.00%以上,使除锌后的瓦斯泥可继续作炼铁原料使用。     

皮带摇床在柿竹园钨细泥回收作业中的应用研究

针对柿竹园尾矿钨细泥难回收的问题,采用皮带摇床,通过流程和参数优化,充分发挥皮带摇床的优势,使皮带摇床成功回收细泥中的钨。目前正在野鸡尾选厂及多金属选厂进行推广应用,该设备应用效果明显,经济效益可观。     

锡矿泥浮选工艺研究及工业化应用

针对-0.005 mm粒级含量高达46.50%的锡矿泥进行了选矿试验研究。采用选择性絮凝脱泥-浮选脱硫-浮选锡石工艺流程实现了微细粒锡石的回收,在锡矿泥Sn品位0.59%的情况下,获得了锡精矿Sn品位6.80%、回收率54.70%(锡浮选作业回收率达到80.41%)的技术指标,并实现了工业化应用,为微细粒锡资源的高效开发提供了技术支撑。     

中国含泥铀矿酸法堆浸制粒技术的应用

矿堆的低渗透性能是局限矿石浸出周期及金属浸出率的最主要因素之一 ,因此 ,长期以来 ,高含泥量的铀矿石一直是酸法堆浸提铀技术的应用禁区。核工业铀矿开采研究所经过多年的研究 ,研制开发了酸法制粒粘和剂及相应的制粒、养护等工艺 ,并对多种含泥矿石进行了制粒堆浸试验 ,研究成果已经成功应用于某含泥铀矿提铀工业生产中。通过采用制粒技术进行酸法堆浸 ,可有效地改善矿堆的渗透性能、提高浸出效率 ,矿石的浸出周期可从直接堆浸的 2 0 0d以上降低至 6 0d以内 ,金属的浸出率可从 4 0 %以下提高到 96 %以上。     

从原次生细泥中回收黑白钨矿的选矿工艺研究

对含WO₃0.21%~0.36%,-0.043 mm粒级含量77.47%的原次生钨细泥进行了浮选-重选、重选预富集-浮选-重选、重选预富集-浮选-磁选-重选的选矿工艺流程研究,结果表明,3种流程均可获得含WO₃46.74%~55.38%的白钨浮选精矿和含WO₃36.62%~38.76%的黑钨精矿,回收率分别为29.82%~47.14%、19.24%~32.51%。采用重选预富集-浮选-重选联合流程更适合于处理该钨细泥。     

从湖南某矿钨细泥中回收钨的选矿试验研究

湖南某钨矿日产生钨细泥100～200t,该钨细泥WO3品位4.68%,钨矿物主要为黑钨矿.黑钨矿、白钨矿的粒度极微细,粒度小于0.01mm的黑钨矿和白钨矿分别占其总量的62%和79%,回收难度较大.根据该钨细泥的矿物特性,采用"强磁选-浮选"工艺,并用新型改性水玻璃SA作为抑制剂,对钨细泥中的钨矿物进行了有效回收,最终获得钨精矿品位(WO3)43.01%、回收率81.16%的指标.     

磁选—浮选联合流程在黑钨细泥回收中的应用研究

介绍了磁选—浮选联合流程在黑钨细泥回收中的生产应用情况.通过对工艺流程和操作参数优化,使黑钨细泥得到有效回收,其中精矿品位提高了12.65％,回收率提高了6.14％.生产实践证明,该流程的适应性强,便于现场操作和管理,经济、技术指标良好.     

磁选-浮选联合流程在黑钨细泥回收的应用研究

介绍了磁选-浮选联合流程在黑钨细泥回收中的生产应用情况。通过对工艺流程和操作参数优化,使黑钨细泥得到有效回收,其中精矿品位提高了15.65%,回收率提高了6.14%。生产实践证明,该流程的适应性强,便于现场操作和管理,经济、技术指标良好。     

合成富铟铁酸锌中铟的硫酸浸出行为研究

为了给富铟铁酸锌中铟的高效回收提供参考,以铟浸出率为评价指标,研究了人工合成富铟铁酸锌硫酸浸出的工艺条件及其动力学模型。结果表明：合成富铟铁酸锌的粒度在0150~0045 mm范围内变化对铟浸出率影响较小,浸出反应温度、浸出时间、搅拌速度对铟浸出率影响较大,较理想的浸出反应温度为85 ℃、浸出时间为60 min、搅拌速度为300 r/min;该浸出反应符合未反应缩核模型,其表观活化能E_a为53555 kJ/mol。     

唐山某钢铁厂高炉瓦斯泥中碳、铁综合回收工艺对比试验研究

高炉瓦斯泥是一种资源,在对其原矿性质和物相组成等进行分析的基础上,研究了铁、碳综合回收的几种不同工艺,结果表明,与磁选-浮选、磁选-重选-浮选、重选-浮选三个工艺相比,浮选-重选、单一浮选的铁、碳回收率和品位比较高,其中浮选-重选流程的铁回收率和碳品位最高,分别达到69.54%和66.76%,单一浮选的铁品位和碳回收率最好,分别为56.19%和64.93%。由于瓦斯泥原矿的性质对其工艺影响很大,因此本文研究内容仅对类似瓦斯泥性质进行提铁、碳综合回收具有一定的参考价值。