选择性还原钕铁硼废料中铁的试验研究

基于稀土氧化物和铁氧化物还原性的差异,在高温管式炉中开展了CO选择性还原钕铁硼废料中铁的试验研究,考察了还原温度、还原时间、物料粒度和CO流量对铁还原率的影响。结果表明:钕铁硼废料中铁还原率受还原温度和还原时间影响最大,受CO流量影响次之,受物料粒度影响最小;在物料粒度为0.040 mm～0.045 mm、还原温度为1 273 K、还原时间为50 min、CO流量为300 mL/min的条件下,铁还原率达86.23%,产物以金属铁为主,少量以FeNdO₃形式与稀土共存。研究结果为钕铁硼废料中稀土和铁的综合回收提供理论支撑。     

废弃稀土抛光粉回收再利用研究进展

这是一篇冶金工程领域的论文。以稀土抛光粉废料为原料,通过正交实验设计,首先进行废料与硫酸铵和硫酸氢铵混合物的焙烧实验,使稀土氧化物转化为硫酸盐。实验考查3个因素,每个因素取3个水平,选用正交表L₉(3⁴),安排了9个实验,统计分析实验结果：焙烧温度取480 ℃,焙烧时间取3 h,质量比取1.8∶1。然后在酸浸液中加入0.2%的硫脲作还原剂,研究用稀硫酸从焙烧固相中浸出稀土的工艺条件。实验考查4个因素,每个因素取4个水平,选用正交表L₁₆(4⁵),安排了16个实验,统计分析实验结果：酸浸温度取90 ℃,硫酸浓度取0.5 mol/L,浸出时间取4 h,稀硫酸与焙烧固相的液固比（质量）取4:1,稀土的浸出率可达97.8%～98.0%。     

硫脲—盐酸体系从稀土抛光粉废料中浸出回收稀土氧化物

基于稀酸溶液中Ce(Ⅳ)难溶而Ce(Ⅲ)易溶的特点,采用硫脲-稀盐酸体系还原浸出稀土抛光粉废料中稀土氧化物。考察了浸出温度、浸出时间、液固比(L/S)、盐酸浓度和硫脲用量对稀土抛光粉废料中铈浸出率的影响。结果表明：在盐酸浓度为4 mol/L、L/S为4.2、浸出温度90 ℃、浸出时间60 min、硫脲用量0.04 g/g给料的优选条件下,铈浸出率达99.37%。然后对浸出液采用草酸沉淀法分离和回收稀土氧化物,经氨水调pH至1.8~2.0,草酸沉淀,氧化焙烧,得到稀土氧化物产物,总REO含量约为97%,其中CeO2 78.00%、La2O3 18.93%,回收率分别为91.66%和68.44%。激光粒度分析、XRD、SEM等研究表明,稀土氧化物产物粒度分布均匀,主要为CeO2晶体,方形颗粒表面平整,棱角分明。     

谁来给钕铁硼废料“正名”

近日来，听说有些经营和处理钕铁硼废料的稀土老板遇到了麻烦。麻烦源于他们从国外进口了钕铁硼废料。具体原因主要有两方面：一方面出于对钕铁硼废料的误解，怀疑其为有毒废料，会造成环境污染，是不得进口的“国际垃圾”。另一方面是这些老板们在经营进口业务中行为不规范，真不知他们在报关单上，给这种物料安上了什么名目。但事到如今，作为稀土产业界存在的一个客观问题总得右个说法。总得加以解决。     

从NdFeB磁体废料中回收稀土的工艺

采用硫酸溶解NdFeB磁体废料,在此溶液中添加无水硫酸钠使废料中的稀土形成稀土复盐与铁等大部分杂质分离.对稀土复盐进行碱转换生成稀土氢氧化物;用盐酸溶解稀土氢氧化物后采用非皂化P507进行萃取分离.研究结果表明,在分离高钕低镝稀土的过程中,与传统的皂化P507萃取相比,采用非皂化P507可以大大减少氨水和盐酸的用量,而且还可以减少乳化现象.采用本工艺制得了纯度大于99%的氧化钕、99.5%的氧化镝.     

从NdFeB磁体废料中回收稀土的工艺

采用硫酸溶解NdFeB磁体废料,在此溶液中添加无水硫酸钠使废料中的稀土形成稀土复盐与铁等大部分杂质分离.对稀土复盐进行碱转换生成稀土氢氧化物;用盐酸溶解稀土氢氧化物后采用非皂化P507进行萃取分离.研究结果表明,在分离高钕低镝稀土的过程中,与传统的皂化P507萃取相比,采用非皂化P507可以大大减少氨水和盐酸的用量,而且还可以减少乳化现象.采用本工艺制得了纯度大于99%的氧化钕、99.5%的氧化镝.     

盐酸浸出铈基稀土抛光粉废料的反应热力学分析

这是一篇冶金工程领域的论文。采用反应热力学方法研究盐酸浸出铈基稀土抛光粉废料的浸出反应,主要考虑浸出温度和盐酸浓度两个影响反应热力学参数,结合盐酸浸出实验结果和浸出反应的Gibbs自由能理论计算,结果发现：抛光粉废料中的CeO₂不与盐酸反应,La₂O₃能很容易被盐酸浸出溶解,实验结果和反应的Gibbs自由能理论计算相一致。然而,盐酸浸出抛光粉废料中的Al₂O₃,实验结果与理论分析完全相反,盐酸与Al₂O₃的反应Gibbs自由能大于零,理论上盐酸不能浸出该废料中的Al₂O₃,但实验结果表明Al₂O₃ 的浸出率高于91%。这与废料中的Al₂O₃是反应活性高的非晶质的,而反应Gibbs自由能计算中采用稳定的Al₂O₃晶体结构（刚玉）的热力学参数所致。     

钕铁硼磁材废料综合利用大有可为

钕铁硼是当今世界发展最快的稀土永磁材料，由于其性能优越，性价比优异，被广泛地应用于国防军工、航空航天、计算机、电子工业、医疗器械等领域，从20世纪80年代初几百吨产量，发展到今天的4万吨左右，每年递增25％以上，是功能材料中发展最快的品种之一．     

江西省发改委核准定南县钕铁硼永磁材料及废料回收项目

近日，江西省发改委核准赣州红帆稀土科技有限公司年产1000吨钕铁硼永磁材料及废料回收项目。项目建设地点在江西定南工业园区富田小区。项目将形成年产1000吨烧结钕铁硼永磁体生产能力。项目总投资6903．69万元，其中：固定资产投资5590．7万元，铺底流动资金1312．99万元。资金来源是企业自筹2903．69万元，申请银行贷款4000万元。     

从砂废料中回收稀土新工艺问世

近日，江西晶环新科技公司发明一种从铸造型砂废料中回收氧化锆、稀土和莫来石的新方法，并获得国家专利。     

碱熔预处理回收废稀土荧光粉工艺研究

针对当前废稀土荧光粉综合回收利用率低、不当处理造成环境污染等问题, 采用碱焙烧-洗涤-酸浸处理废稀土荧光粉, 考察了焙烧添加剂用量、液固比、酸浓度、浸出温度及浸出时间对稀土浸出效果的影响。结果表明, 采用碱焙烧-洗涤-酸浸处理废弃荧光粉, 4种稀土元素回收率分别为：Y₂O₃ 99.47%, Eu₂O₃ 97.79%, CeO₂ 87.55%, Tb₄O₇ 92.67%。通过对碱熔产物物相和形貌分析表明, 绿粉致密结构被有效破坏, 以铝酸盐形式存在。NaOH添加比例对4种稀土浸出率影响较大, 盐酸浓度及浸出温度对Tb₄O₇、CeO₂浸出效果影响较大。     

风化壳淋积型稀土矿除杂渣中分步回收稀土和铝的研究

提出了一种从风化壳淋积型稀土矿除杂渣中分步浸出回收稀土和铝的工艺。在40 ℃、液固比10∶1条件下用8 mol/L NaOH浸出除杂渣,铝浸出率约为96%,而稀土仍保留在滤渣中。再在40 ℃、液固比10∶1条件下用1 mol/L HCl浸出碱浸后的滤渣,稀土La和Y浸出率分别达87.09%和72.01%。酸浸液经草酸沉淀得草酸稀土,滤液与碱浸液混合得氢氧化铝,稀土和铝总回收率分别为78%和97%。该工艺对资源利用和环境保护具有重要意义。     

白云鄂博稀土精矿性质及对焙烧浸出率的影响

由于白云鄂博原矿性质的不断变化,稀土精矿的性质也随之改变,从而影响后续冶炼工艺REO的收率。通过化学多元素、粒度、配分、化学物相和矿物组成分析对白云鄂博稀土精矿的性质进行了研究,并考察了粒度、REO品位、铁磷比等因素对稀土精矿焙烧浸出的影响。结果表明: 白云鄂博品位REO 53.11%的稀土精矿中主要的杂质元素为CaO、P2O5、F、TFe和SiO2,REO在-30 μm粒级中分布率为90.24%,镧、铈、镨、钕轻稀土配分合量为97.89%,主要稀土矿物为氟碳铈矿和独居石;当稀土精矿的粒度变细和水浸温度、REO品位及铁磷比增加时,均有助于提高焙烧矿REO浸出率,适宜的矿酸比为1:（1.3~1.4）,适宜的铁磷比为3:1~4:1。本研究查明了白云鄂博稀土精矿的性质,为后续冶炼工艺的优化提供了理论参考依据。     

氢氧化钠焙烧钙热还原氟化稀土还原渣及其热力学分析

针对钙热还原氟化稀土还原渣,开展了直接酸浸实验、氢氧化钠焙烧-酸浸实验。结果表明,直接酸浸时稀土提取率约72%,而氢氧化钠焙烧-酸浸稀土提取率达92.3%。热力学分析和实验结果共同表明: 在298~1 300 K温度范围内,氢氧化钠与渣中DyF₃、CaCO₃和CaF₂反应,生成Dy₂O₃、NaF、CaO、Na₂CO₃和CO₂; 氢氧化钠能将氟化稀土转化为氧化稀土,这是稀土提取率提高的主要原因。     

四川黏土型稀土矿钪浸出工艺研究

针对四川黏土型稀土矿中稀土元素、钪含量低,铝和钙含量高,钪元素难以浸出等问题,提出采用碱分解—盐酸浸出工艺来处理该黏土型稀土矿,考察了初始酸度、矿浆液固比、浸出温度和浸出时间等浸出条件对钪浸出的影响.结果表明:在初始盐酸浓度9 mol/L、矿浆液固质量比2:1、反应温度90℃、反应时间60 min的条件下,Sc的浸出率...     

植物浸取剂浸取离子型稀土矿的试验探索

开展植物浸取剂浸取离子型稀土矿中稀土试验,探索了植物浸取剂的浸取机理、适应性、环保性及浸取性能。结果表明,植物浸取剂浸取离子型稀土矿中稀土的浸取机理为离子交换。在液固质量比1:2,浸取剂滴加速度20 ml/min条件下,用浓度为2.0%植物浸取剂水溶液浸取5种离子型稀土矿中稀土,浸取率最高为98.97%,最低为95.65%;浸取剂、浸取液及上清液的pH值等14项环保指标值均低于GB26451-2011限值;浸取渣的pH值等9项环保指标均低于GB15618-1995限值,pH值、有机质含量高于原矿。在液固比1:2,浸取剂滴加速度20 ml/min条件下,分别以2%植物浸取剂水溶液和2%硫酸铵水溶液浸取离子型稀土矿中稀土,植物浸取剂水溶液的浸取率为97.86%,高于硫酸铵的96.75%,出峰时间30 min,峰值浓度8 g/L以上,无拖尾现象。     

萤石型稀土矿稀土萤石绿色同步回收技术研究

萤石型稀土矿浮选通常采用抑制剂抑制萤石及其它脉石矿物,羟肟酸类捕收剂优先浮选稀土矿物,浮选得到的稀土精矿再磁选提纯得到最终稀土精矿,再从稀土浮选尾矿中回收萤石工艺流程,该工艺和药剂虽然高效回收了萤石型稀土矿中的稀土矿物,但肟类捕收剂有一定毒性,且在优先浮选稀土作业萤石有用矿物的可浮性被强烈抑制,不利于萤石的再次浮选回收。因此,本文采用无毒药剂及稀土萤石同步浮选-稀土萤石混合精矿分离工艺技术,针对复杂难选萤石型稀土矿进行选矿试验研究,选矿原则工艺流程为：原矿磨矿-浮硫除杂-浮硫尾矿稀土萤石同步浮选-稀土萤石混合精矿浮磁分离。由于稀土萤石混合精矿分离浮选作业消除了稀土萤石混合精矿中不同矿物颗粒与捕收剂作用后形成无选择性杂凝聚团对磁选作业的不利影响,明显提高稀土精矿指标。对REO品位1.51%,CaF2品位16.13%的萤石型稀土矿原矿,磨矿细度-0.074 mm 含量占85%,采用预先浮硫,浮硫尾矿一次稀土萤石同步浮选粗选、六次稀土萤石同步浮选精选、稀土萤石混合精矿四次浮选分离和两次磁选分离工艺流程,闭路试验获得稀土精矿REO品位53.81%,REO回收率52.56%,萤石精矿CaF2品位92.03%,CaF2回收率67.77%,实现了萤石型稀土矿中稀土和萤石的绿色同步回收,也为稀土萤石混合精矿的分离提纯提供了一种可借鉴的方法。     

冕宁稀土尾矿回收稀土新技术研究

对REO为1.36%的冕宁稀土尾矿采用阶段磨矿,复合介质高梯度磁选抛掉78.73%的最终尾矿,达到初步富集稀土在磁选精矿中,稀土富集比为4.05,REO磁选回收率为86.17%。对磁选精矿进行浮选研究,在-74μm为75%条件下,采用捕收剂DZX-9,配合水玻璃和SDF抑制剂进行一次粗选、两次扫选、三次精选闭路流程试验,试验结果获得含REO为57.48%,REO总回收率为71.35%稀土精矿产品。     

植物浸取剂原地浸出离子型稀土矿中试模拟

分别以“散样重装”和保持矿体原样的离子型稀土矿为原料,开展植物浸取剂浸出稀土的小试和“原地浸出”中试模拟试验。探讨了试验动力学,探索了植物浸取剂浓度和用量对浸出的影响,并它的渗透性和浸取性能与硫酸铵为浸出剂时的进行了对比。结果表明,植物浸取剂浸出稀土过程的动力学符合“收缩未反应核模型”;128.2 kg浓度为2%植物浸取剂浸出451 kg稀土矿是合适的;保持矿体原样的稀土矿渗透性较差,植物浸取剂的水平平均渗透速度、垂直平均渗透速度、浸出率分别为0.141 cm/min、0.213 cm/min、94.40%,均好于硫酸铵的。