板坯连铸结晶器流场及液面波动水模研究

以我国实际生产的某结晶器为原型,建立1∶1有机玻璃水模型,模拟研究了结晶器断面和中间包液位对板坯连铸结晶器流场形态和结晶器液面波动的影响。中间包液位改变了水口出口的压力从而使结晶器流场和液面波动发生变化。通过实验研究进一步认识了板坯连铸结晶器液面波动及其影响因素,并用以指导高质量连铸坯的生产。     

连铸结晶器内液面波动研究

根据相似理论,建立物理模型来测量结晶器内液面波动及渣金界面发生卷渣时的临界拉速。通过傅立叶变换和谱分析理论,分析结晶器液面波动对卷渣的影响,确定对卷渣产生主要影响的波动频率范围。     

IF钢板坯连铸结晶器液面波动原因及控制

结合马钢IF钢板坯生产实践,系统分析了影响IF钢连铸结晶器液面波动的因素,并采取了相应措施,有效控制结晶器液面波动,降低了IF钢的夹杂率,为稳态浇铸IF钢提供保证。     

包晶钢连铸结晶器钢水液面波动影响因素分析

针对研究现场3号连铸机出现的结晶器钢水液面波动的问题,通过统计分析方法,研究了钢种、碳含量以及二冷制度与结晶器液面波动现象发生的关系。得到如下结果：易发生波动的钢种为S275J0(HB)、WL590、X52(PJ)、ASTM65、B(H1)和X52(BG);易发生波动的钢水[C] 质量分数的危险区为0.075%～0.095%;较优的二冷制度为包晶和中碳。     

板坯连铸结晶器传热系数

采用数学解析方法对连铸结晶器壁的热流量及结晶器和冷却水之间的传热进行了详细的分析，对炼钢厂连铸过程计算机(DKS)中现有换热系数的计算公式的来源进行了详细阐述和推导，并对现有计算公式作了改进．     

板坯连铸结晶器液位波动研究及控制实践

2013年以来,河钢邯宝公司炼钢厂品种钢产量在增加,但结晶器液面波动所导致的质量问题也是时有发生。本文作者通过现场跟踪,找出了不同类型的结晶器液面波动及其曲线特征,并针对导致液面发生波动的原因采取了对应的优化措施。通过技术攻关,取得了显著成效。（1）结晶器液面波动大的炉次比例由原来的9.63%降低至3.47%;（2）关于超低碳钢生产,因结晶器液面波动而导致SEN水口更换的比例由16.67%减少至6.67%;（3）提高了液面波动控制水平,降低了液面波动的程度及频率,提升了产品质量。     

特厚板坯结晶器内液面波动影响因素的研究

以国内某钢厂特厚板坯连铸结晶器作为研究对象,采用1∶2模型进行水模拟实验,通过DJ800型多功能监测系统,研究了不同拉速和水口插入深度对连铸特厚板结晶器液面波动的影响。实验结果表明:同样的插入深度下提高拉速或者相同的拉速下减小插入深度都会使结晶器液面波动增加。     

高磷IF钢结晶器液面波动原因分析与控制

结合邯钢高磷IF钢板坯生产实际,系统分析了影响高磷IF钢结晶器液面波动的因素,通过提高钢水质量、优化钢水过热度、合理调整吹氩量、改善二冷水、加强设备管理等措施,结晶器液面波动大于±5 mm的比例由原来的12.3%降低到5.8%,板坯夹杂缺陷率由原来的1.56%降低到0.38%,为连铸稳态浇注高磷IF钢提供保证。     

特厚板坯结晶器内液面波动的水模拟实验研究

以武重特厚板坯连铸结晶器为研究对象,采用1：1模型进行水模拟实验,引入新型点阵激光浪高测试系统,研究了拉坯速度、浸入式水口插入深度对结晶器液面波动的影响。实验结果表明：在相同插入深度下增加拉坯速度或相同拉坯速度下减小插入深度都会使液面波动增大,此次实验中拉速较插入深度对液面波动拥有更明显的影响。为更好的控制铸坯质量,在现有工况参数下建议使用0.2 m/min拉速和200 mm水口插入深度。     

板坯连铸结晶器渗漏水下线原因分析及改进措施

通过分析结晶器渗漏水影响因素,找出结晶器宽、窄面铜板处渗漏水下线的主要原因,并制定和完善了符合现场实际的规程、制度、检修作业标准,加强对维榆人员培圳,改进现场螺栓、密封圈材质以及严格备件验收,使结晶器因渗漏水下线情况得到有效控制。     

高效板坯连铸结晶器技术

为了实现唐钢1700板坯连铸机尽快减少漏钢生产事故,达产达效,主要从优化结晶器铜板及镀层材质,优化结晶器内钢水的流场和温度场,优化结晶器振动系统等方面开展工作,最终在质量改善的前提下,实现了拉速由1.6m/min提高到1.9m/min,机时产量提高达18%。     

连铸结晶器内液面波动及卷渣行为的物理模型研究

根据相似原理建立连铸结晶器的物理模型。分别用煤油、真空泵油、液体石蜡模拟连铸结晶器保护渣,并通过改变拉速和水口插入深度,模拟连铸结晶器内液面波动及卷渣行为,确定卷渣发生的主要位置。     

薄板连铸结晶器内流动和液面波动行为的数值模拟

利用ANSYS CFX软件模拟研究了两种不同情况下(考虑和忽略液面变形)薄板坯电磁制动结晶器内的流动和液面波动行为,分析讨论了两种模拟条件下,磁感应强度和磁体位置对结晶器内的金属射流行为和液面波动行为的不同影响,以及拉速和液面波动指数对液面波动的影响。结果表明,当不考虑液面变形时,液面速度分布呈抛物线分布,弯月面最大波高靠近水口;而考虑液面变形和波动后的钢/渣界面速度有明显的峰值变化,钢/渣界面最大波高靠近结晶器窄面。通过两种情况的模拟结果,发现在合理的工艺参数下,考虑液面变形和波动的模拟结果更有实际意义。     

板坯连铸结晶器电磁制动技术

结合济钢一炼４号板坯连铸机的实际与已研究开发的结晶器局部区域电磁制动技术,在数值模拟的基础上,开发成功分体式电磁制动器和分层式结晶器水箱等成套技术,这是现有铸机采用电磁制动技术的是一个成功的途径。性能测试和在线工业试验表明,电磁制动装置的各项性能和使用效果是良好的。     

板坯连铸结晶器铜板传热行为

采用ANSYS有限元软件,以板坯连铸结晶器铜板传热行为为研究对象,建立板坯连铸结晶器铜板三维有限元模型,进行数值模拟计算,解析铜板温度场的分布,分析了不同工艺参数、镀层和铜板厚度等对铜板温度分布的影响,为结晶器结构的设计、实施漏钢预报和优化实际生产操作提供参考。结果表明:弯月面处的铜板温度比较高,弯月面以上的温度较低;在弯月面附近和镀层连接处温度较高,其他位置温度随着结晶器高度降低而降低;增大拉速、镀层厚度和铜板厚度都会使结晶器热面温度升高。     

板坯连铸结晶器热行为研究

建立了结晶器三维有限元传热模型,系统地分析了铜板厚度、水槽的结构尺寸和分布、镍层对板坯连铸结晶器铜板温度分布的影响．结果表明,在操作条件允许的情况下,降低铜板厚度、增大水槽深度、减少镍层厚度有利于降低铜板热面温度,提高结晶器的使用寿命．     

板坯连铸结晶器的热弹塑性力学分析

建立了板坯连铸结晶器三维有限元热-弹塑性力学模型,模拟了生产过程中铜板结晶器的变形和热应力分布,考察了铜板厚度、水槽深度、镍层对板坯连铸结晶器铜板变形和热应力的影响规律．结果表明,宽面和窄面中心的最大变形量分别为0．245和1.01mm,减少铜板厚度、增大水槽深度有利于降低铜板热面最大变形量与热应力值,而镍层厚度对铜板变形和热应力分布的影响不显著．     

连铸结晶器液面自动控制系统的实现

通过对结晶器液面的测量并实时的把液面信号送给PLC,PLC根据实际液面和设定液面值比较后,调节钢水的流量,从而保证结晶器内钢水液面的稳定,实现连铸自动控制.     

连铸板坯纵裂原因分析

根据宝钢连铸大生产实际,统计分析了连铸板坯发生纵裂的原因,影响板坯纵裂的主要因素有钢的成份,过热度,拉速,断面,保护渣等,通过采取一定的措施,使连铸坯纵裂指数有一定的改善。     

板坯连铸结晶器电磁控制流动技术

板坯连铸实践表明,结晶器内钢水流动对铸坯质量和产品质量产生重大影响,控制结晶器内钢水流动已成为生产高质量产品和提高生产率的重要技术手段.综述了三类板坯连铸结晶器电磁控制流动(控流)技术的基本内容,对每类电磁控流技术,着重介绍了其配置和电磁力特征、冶金机理和冶金效果及其对最终产品质量的影响等.