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某铜冶炼渣中铜品位为 2.07%,根据其矿石性质特点,应用快速浮选—快浮尾矿、再二次浮铜的原则工艺流程,确定各试验条件。铜冶炼渣在磨矿细度为-0.045 mm 占 80% 的情况下,采用快速浮选—快浮尾矿再经过一次粗选、两次精选和一次扫选的工艺流程,进行闭路试验,可获得铜品位为 28.30%、铜回收率为 43.14% 的快浮精矿,以及铜品位为 22.56%、铜回收率为 42.47% 的铜精矿。 相似文献
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为高效开发利用赞比亚某铜冶炼渣,以赞比亚某铜冶炼渣为研究对象,通过对试样化学成分及工艺矿物学特点的分析,确定采用浮选法回收其中的铜。经过2粗开路流程试验,确定了以黄药粒为捕收剂,T 336为起泡剂,硫化钠及水玻璃为调整剂的浮选药剂制度;最终采用1粗3精2扫、中矿顺序返回的闭路浮选流程处理试样,获得了铜品位17.32%、回收率82.78%的铜精矿。试验对该类型铜冶炼渣的选矿处理提供了有益参考,经济效益显著。 相似文献
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混合铜冶炼渣浮选回收铜试验研究 总被引:3,自引:1,他引:2
粗选Ⅰ采用选择性强的捕收剂进行快速浮选,粗选Ⅱ采用捕收能力强的捕收剂进行分步浮选的工艺流程,对某冶炼混合炉渣进行了铜回收试验。结果表明,在磨矿细度为-45μm占85%给料下,以Z-200为粗选Ⅰ作业的捕收剂,快速浮选能直接获得含铜为27.57%、回收率为56.97%的铜精矿;以WP为粗选Ⅱ和扫选作业的捕收剂,并采用Na2S对矿浆进行硫化,调节p H为9.4,能获得含铜为17.32%、回收率为30.05%的铜精矿。混合后能获得含铜为22.89%,回收率为87.02%的最终铜精矿,同时渣选尾矿含铜降至0.23%。 相似文献
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对某铜冶炼厂产出的熔炼炉渣进行了工艺矿物学研究和选矿试验研究。炉渣经一段磨矿(-0.043 mm占80%)和快速浮选得到一部分合格铜精矿和尾矿;次粗精矿经过再磨再选得到另外一部分合格铜精矿。闭路试验得到铜品位为29.78%,铜回收率为90.55%的混合铜精矿,同时尾矿含铜降至0.28%。实现了铜渣中铜的高效化利用。 相似文献
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从某冶炼厂水淬铜炉渣浮选回收铜的试验研究 总被引:2,自引:0,他引:2
论述了造锍熔炼过程、炉渣冷却方式及冷却速度、炉渣物质组成对炼铜炉渣浮选回收铜的影响,并指出熔融炉渣的冷却方式及冷却速度是影响铜炉渣浮选回收铜的主要因素。以水玻璃为分散剂和抑制剂、丁基黄药和P3为组合捕收剂,对国内某铜冶炼厂水淬铜炉渣中的铜进行浮选回收,在-320目占90%的磨矿细度下,获得了铜精矿铜品位为17.08%,铜回收率为56.98%的试验指标。 相似文献
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针对某铜冶炼炉渣经选矿后的铜尾矿品位较高的问题, 开展了炉渣选矿试验研究。根据研究结果, 对现场的工艺流程和药剂制度进行优化, 获得了较好的生产技术指标。当炉渣含Cu 2.90%时, 获得的铜精矿含Cu 26.20%, Cu回收率为92.26%, 铜尾矿铜品位为0.25%, 降低了铜在尾矿中的损失。 相似文献
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铜冶炼高品位转炉渣选矿试验研究 总被引:3,自引:1,他引:2
某铜冶炼厂采用富氧空气强化吹炼,转炉渣含铜量较高,品位约8%,采用强化磨矿和延长浮选时间等措施对该高品位转炉渣进行联合选矿工艺试验研究,开路试验获得合格渣精矿,尾矿含铜0.345%,铜回收率97.82%。 相似文献
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吴健辉 《有色金属(选矿部分)》2015,(1):67-71
根据铜冶炼混合渣的性质,重点考察捕收剂种类、捕收剂用量、活化剂用量、中矿再磨等因素对渣选铜的影响。结果表明:丁基黄药作捕收剂,用量分别为粗选Ⅰ120 g/t,粗选Ⅱ60 g/t,扫选Ⅰ和扫选Ⅱ均为30 g/t;添加硫化钠作活化剂,添加量在粗选Ⅱ600 g/t、扫选Ⅰ300 g/t的条件下,闭路试验铜精矿品位为33.43%,铜回收率为94.96%。生产实践表明该工艺技术经济指标良好。 相似文献
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主要对齐大山铁矿选矿分厂浮选尾矿品位升高原因进行分析,并对降低浮选尾矿品位、提高金属回收率进行试验研究。研究表明,强磁选精矿采用细筛-脱泥-重选流程既能稳定浮选质量,又能达到降低浮选尾矿品位。 相似文献
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对云南某冶炼厂铜炉渣进行了选矿工艺流程和药剂制度的研究。对比了捕收剂种类、配比及用量的作用效果,最终确定XT-53与丁基铵黑药组合药剂作为捕收剂,配比为1∶3,综合用量为80 g/t。进行了磨矿细度试验,在粗选磨矿细度-74μm 90%、粗精矿再磨细度-45μm 85%、粗选尾矿再磨细度-45μm 80%的磨矿条件下,采用阶段磨矿—阶段选别的工艺流程,可获得铜品位为25.20%,回收率为87.82%,金、银品位为0.80 g/t、136.8 g/t,回收率达到67.12%、67.36%的铜精矿。 相似文献