某未知含铜物料固体废物属性鉴别研究

为了加强口岸固体废物监管,有效遏制固体废物非法流入我国,以一批因外观形态异常而受海关布控的含铜物料为案例,利用X射线荧光光谱和X射线衍射等分析方法,对该物料进行了固体废物属性鉴别研究。结果表明：样品主要含铁、硫、硅、钙、铜、锌等元素,样品主要物相为黄铁矿、闪锌矿、硫化亚铁、硫化锌铁、石膏、辉砷铜矿、吉硫铜矿、赤铜矿、铁矾、石英石、重晶石、黄钾铁矾等组分;综合样品外观和理化特性,结合相关文献资料和研判结果,最终推断该样品来源于天然铜矿、铁矿、锌矿及含铁锌多金属矿的混合物,未夹杂固体废物,为海关进口监管和资源有效利用提供了科学依据。     

某进口次氧化锌固体废物属性鉴别方法研究

为了打击违法进口固体废物,加强进口固体废物监管,针对进口废物原料数量增多,有的货物不经过专门鉴别难以判定的问题,以某进口次氧化锌样品为例,通过外观、粒度、化学成分、物相组成等进行一系列的系统鉴别,确定该样品为锌、铜冶炼过程中产生的废料、残渣或回收粉尘的混合物,属于禁止进口的固体废物,为海关固体废物监管提供了技术支持。     

某含钛矿石中钛的赋存状态研究

为研究某含钛矿石是否具有综合利用价值,通过光学显微镜、X射线衍射仪、扫描电镜及矿物自动分析仪、电子探针等分析技术,对其物质组成、目的矿物嵌布特征、有价元素赋存状态等开展了系统的研究。结果表明,该矿石为含铁、钛的闪长岩类,矿石中TiO₂品位为2.27%、TFe品位为11.36%,矿石中的铁品位低,没有达到铁矿石的最低工业品位。矿石中的TiO₂主要赋存于钛铁矿及钛铁闪石中,分布率分别为40.02%和44.75%,占总分布率的84.79%;少量分布在榍石、金红石和磁铁矿（赤铁矿）中,分布率分别为7.93%、5.67%和1.59%,其中钛铁矿及金红石的矿物含量仅为1.86%和0.13%。矿石中金红石含量低,多与榍石、钛铁矿等连生,粒度微细,金红石中含有钙、铁、硅等杂质元素,这会直接影响金红石精矿的品位及回收率,采用阶磨阶选流程及重选、磁选及浮选的联合工艺,可有效回收矿石中的有用矿物。     

云南某含钛磁铁矿选矿试验

云南某含钛磁铁矿是昆钢合资开发的一种贫铁矿资源,为综合回收利用其中的铁和钛进行了一系列试验研究。通过分析试验结果,确定采用阶段磨矿阶段弱磁选铁—强磁—摇床选钛的选矿工艺流程,试验在1段磨矿细度为-0.045 mm 55%、2段磨矿细度为-0.045 mm 80%的条件下弱磁选铁、摇床选钛,可获得铁品位为56.16%、铁回收率为52.67%的铁精矿,钛品位为40.31%、钛回收率为3.24%的钛精矿。     

河北某铁矿固体废物综合利用研究

为了消除金属矿山排土场与尾矿库等重大危险源的影响,以河北某铁矿为例,对其固体废物的综合利用进行了分析研究.研究结果表明:排土场固体废弃物经过破碎、选别等工艺可获得磁性矿物及不同粒级的石砟;尾矿库尾矿经回采、打捞、洗砂等工艺可获得磁性矿物及尾矿砂;磁性矿物可单独出售或进入选厂选别系统,各粒级石砟可用于建筑用砂,尾矿砂可通...     

一例未知铜矿的鉴别研究

山东某海关检验监管过程中抽检一批"铜矿砂及其精矿",要求鉴别产品是否为固体废物,通过X射线衍射与X射线荧光分析,综合外观、物理、化学等特性,得出产品具有天然矿石的特性,不属于固体废物,其中铜元素主要以孔雀石的形式存在,为海关监管和资源利用提供了科学依据。     

复杂含钴物料处理工艺研究

针对含锰19%、钴8%的复杂硫化物物料进行了试验研究,确定采用"预浸脱锰—硫酸化焙烧—浸出—萃取"工艺流程。在预浸脱锰过程中,通过采用两段逆流浸出,可有效降低钴的浸出率,提高溶液中锰含量,锰的浸出率可达到85%以上,溶液可蒸发结晶生产硫酸锰或直接沉淀生产碳酸锰。脱锰后渣进行了硫酸化焙烧试验研究,考察了焙烧温度、反应时间等因素对钴浸出率的影响,经硫酸化焙烧后,钴的浸出率可达到95%以上。     

甘肃某含钪低品位钛铁矿石综合利用试验

甘肃某含钪低品位钛铁矿石Fe、TiO₂、Sc₂O₃含量分别为10.20%、4.55%和55.6 g/t，磁性铁仅占总铁的17.90%，钛铁矿形式的铁占总铁的22.02%，硅酸盐形式的铁占总铁的52.05%；钛铁矿形式的钛占总钛的69.01%，钛磁铁矿中钛占总钛量的3.52%，其余的钛主要赋存在难以富集和回收的硅酸盐矿物中。磁铁矿嵌布粒度主要为0.5～0.04 mm，钛铁矿嵌布粒度主要为1~0.07 mm，二者嵌布关系密切，混杂充填在硅酸盐矿物粒间，钪主要以类质同象形式存在于深色钙镁酸盐类矿物（主要为角闪石）中。为了确定该矿石的开发利用工艺，进行了选矿试验研究。结果表明，6~0 mm矿石经重磁拉选矿机预选抛出29.82%的含泥粗粒尾矿后，在阶段磨选情况下（二段磨矿细度为-0.074 mm占81%），采用1粗（135.4 kA/m）2精（119.4 kA/m和119.4 kA/m）弱磁选流程选铁，选铁尾矿采用1粗（0.7 T）1精（0.6 T）高梯度强磁选流程预富集钛，强磁选钛精矿经1粗1扫4精、中矿顺序返回流程选钛，最终获得Fe品位为60.78%、Fe回收率为13.11%的铁精矿，TiO₂品位为47.05%、TiO₂回收率为55.74%的钛精矿和Sc₂O₃品位为99.0 g/t、Sc₂O₃回收率为48.68%钪精矿。     

甘肃某含钪低品位钛铁矿石综合利用试验

甘肃某含钪低品位钛铁矿石Fe、TiO₂、Sc₂O₃含量分别为10.20%、4.55%和55.6 g/t，磁性铁仅占总铁的17.90%，钛铁矿形式的铁占总铁的22.02%，硅酸盐形式的铁占总铁的52.05%；钛铁矿形式的钛占总钛的69.01%，钛磁铁矿中钛占总钛量的3.52%，其余的钛主要赋存在难以富集和回收的硅酸盐矿物中。磁铁矿嵌布粒度主要为0.5～0.04 mm，钛铁矿嵌布粒度主要为1~0.07 mm，二者嵌布关系密切，混杂充填在硅酸盐矿物粒间，钪主要以类质同象形式存在于深色钙镁酸盐类矿物（主要为角闪石）中。为了确定该矿石的开发利用工艺，进行了选矿试验研究。结果表明，6~0 mm矿石经重磁拉选矿机预选抛出29.82%的含泥粗粒尾矿后，在阶段磨选情况下（二段磨矿细度为-0.074 mm占81%），采用1粗（135.4 kA/m）2精（119.4 kA/m和119.4 kA/m）弱磁选流程选铁，选铁尾矿采用1粗（0.7 T）1精（0.6 T）高梯度强磁选流程预富集钛，强磁选钛精矿经1粗1扫4精、中矿顺序返回流程选钛，最终获得Fe品位为60.78%、Fe回收率为13.11%的铁精矿，TiO₂品位为47.05%、TiO₂回收率为55.74%的钛精矿和Sc₂O₃品位为99.0 g/t、Sc₂O₃回收率为48.68%钪精矿。     

含硫铁物料脱硫工艺技术现状

硫在含铁物料的开发利用中是有害杂质元素,因此需要脱除。本文介绍了含铁物料中硫的来源、产出特征与危害,归纳了以浮选法、焙烧法、浸出法处理含铁物料脱硫的技术现状,介绍了此3种脱硫方法的适用条件、应用特色,并比较了各自的优缺点。展望未来含硫铁物料脱硫研究与发展方向,指出浮选法需合理选择磨选流程和药剂制度,注重铜离子复合活化剂、黄药类组合捕收剂提高浮选脱硫指标;焙烧法根据含硫矿物组成和热力学性质选择合适的焙烧炉型、筛选适宜的热工制度;生物浸出应结合多形态硫元素的迁移演变特征,培育良性高效菌种、实施短周期高效浸出,以实现高效脱硫。     

含钛尾渣中钛的回收工艺试验研究

采用硫酸法对炼铁含钛高炉尾渣进行提取试验,考察液固比、硫酸用量、温度等因素对钛渣酸解浸出的影响.试验优化钛尾渣酸解浸取条件为:液固比为4.5 ∶ 1、硫酸用量为95 ml、浸取温度45℃.Ti总浸出率(以TiO2计)达到89.82%.浸出液经低温加热水解,洗涤、煅烧后,得到的TiO2品位在93.35%~97.65%.经酸浸后的滤渣中TiO2含量低于10%,可以用作水泥添加材料.     

含硫酸铅物料盐浸铅的试验研究

提出了以氯化钠溶液为浸出剂从含硫酸铅物料中浸出铅的方法。重点介绍了氯盐法浸铅的基本原理,考察了温度、时间、氯化钠浓度、盐酸用量及液固比对铅浸出率的影响。结果表明,该方法可以使含硫酸铅物料的铅浸出率达到93%以上,氯盐法浸铅的较优条件为:温度90℃,浸出时间9 h,NaCl浓度250 g/L,盐酸用量为1∶1(mL/g料),液固比为(16~18)∶1。     

典型含锑物料的湿法分离锑研究

随着锑资源的不断枯竭,锑作为国家宝贵的战略资源,锑的回收处理必须得到重视,含锑物料的高效利用是当前的首要,而处理含锑物料的关键就是将锑或其化合物从物料中提出来。本文针对几种典型的含锑物料,分别介绍了湿法分离提取锑的方法。将大量科研人员的成果进行综述,总结出含锑物料的浸出一般是碱性浸出为主,碱性条件下锑容易发生氧化反应,常结合氧化剂将Sb3+氧化成Sb5+,并指出加压能够提高锑的浸出率,在碱性溶液中加入Na2S,锑将生成焦锑酸钠沉淀达到回收锑的目的。通过各种含锑物料的分离提取锑的方法,总结出湿法处理含提物料具有锑回收率高,锑与其它物质易分离,对环境较友好,成本低廉,设备要求不高。含锑物料常伴有其他有价金属:砷、铋、铅、金、银、铜、铁等,这些金属以浸出渣或浸出液得到回收,不仅能达到的锑的回收,同时将其他有价金属综合回收利用。含锑物料的湿法处理将会逐步取代火法,湿法处理含锑物料越来越受到重视。     

国外某钛铁矿砂矿设计方案研究

主要介绍了国外某钛铁矿砂矿的矿石性质,对其进行全面系统的分析,并对该矿石选矿工艺流程进行研究,确定了有效分选各有用矿物的工艺流程。     

山东某钛铁矿石工艺矿物学研究

为配合山东某大型岩浆分异型钛铁矿资源的开发,对有代表性矿石进行了工艺矿物学研究。结果表明：①该钛铁矿中主要有用金属矿物为钛铁矿和磁铁矿,次要含钛矿物为榍石;脉石矿物主要是角闪石和辉石。②矿石中粗粒钛铁矿多与磁铁矿和榍石紧密共生,三者集合体的粒度主要集中在0.5～0.1 mm,细粒、微细粒钛铁矿和榍石呈固溶体分离结构多分布在辉石、角闪石和黑云母中,一般粒度小于0.004 mm。③矿石中角闪石、辉石等含钛矿物和钛铁矿、榍石极微细粒呈出熔结构产出将造成TiO₂回收率较低。④多达54.42%的铁赋存在硅酸盐、碳酸盐和金属硫化物中将造成铁回收率较低。因此,该矿石属难选钛铁矿石。     

某矿尾矿选钛试验研究

对某矿尾矿主要成分进行了分析,采用磁选-浮选流程开展选钛试验研究,主要进行了磁选条件试验、脱硫试验、浮选条件试验,取得了较好的试验结果,为该铁尾矿钛资源回收利用奠定了基础.     

某钛铁矿石的工艺矿物学研究

矿石中金属矿物主要为磁铁矿、赤铁矿、磁赤铁矿、钛磁铁矿及钛铁矿等,磁铁矿是矿石中的主要铁矿物,赤铁矿和磁赤铁矿为磁铁矿的次生矿物,一般分布于磁铁矿中;钛铁矿物种类较多,主要为钛磁铁矿,其次为钛铁矿。磁铁矿和钛磁铁矿以粗粒浸染状嵌布为主,钛铁矿以细粒浸染状嵌布为主,磁铁矿与钛铁矿嵌布关系密切,矿物颗粒结合紧密,这种构造导致2种矿物完全解离困难,尤其是以薄片状、格子状分布于磁铁矿中的钛铁矿无法解离,这种现象会影响精矿铁品位以及钛的回收率。     

某钛铁矿石选矿流程优化研究

攀枝花某钒钛磁铁矿选厂采用两段强磁选—浮选工艺回收钛铁矿,在将高频振动筛筛孔宽由0.18 mm优化至0.40 mm后,浮选精矿TiO_2品位由46.15%提升至46.55%,浮选尾矿TiO_2品位由4.32%提高至4.87%,精矿TiO_2回收率下降了 2个百分点。为解决金属流失问题,对浮选尾矿进行了钛回收试验。结果表明,浮选尾矿采用1次螺旋溜槽重选(分矿阀距内缘距离为30 mm)—擦磨—1次强磁选(238.85 kA/m)流程处理,获得了作业产率8.27%、TiO_2品位和作业回收率分别为17.16%和29.13%的强磁选精矿,精矿品位达到现场一段强磁选精矿品位,现场工艺优化的经济效益和社会效益显著。     

国外某钛铁矿石选矿试验研究

南非某风化壳沉积钛铁矿石铁品位为19.06%、Ti O2品位为9.90%。为开发利用该矿石,对其进行了选矿试验研究。结果显示:采用干式强磁选抛尾—弱磁选除铁—螺旋溜槽重选—摇床精选的工艺流程可以获得铁品位49.05%、铁回收率33.75%、Ti O2品位21.02%、Ti O2回收率27.70%的铁精矿,铁品位38.84%、铁回收率16.70%、Ti O2品位47.12%、Ti O2回收率39.02%的钛精矿。在此条件基础上进行了不同工艺流程对比试验,综合各因素,推荐采用强磁干选抛尾—螺旋溜槽粗选—弱磁除铁—螺旋溜槽精选—摇床精选的试验流程。     

攀钢含钛高炉渣碳氮化后磁选提钛研究

本文采用攀钢冶炼钒钛矿产生的含TiO220%~26%的高炉渣为原料,通过对渣中的钛氧化物进行还原碳化和氮化生成碳氮化钛后,利用铁作为载体,用磁选的方法实现碳氮化钛和脉石矿物的分离。磁选后获得品位大于36.46%,回收率达到43.77%的碳氮化钛精矿。