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常减压蒸馏装置加工国外轻质原油的工艺路线选择 总被引:3,自引:0,他引:3
结合镇海炼油化工股份有限公司3套常减压蒸馏装置的改造,对加工伊朗原油、沙特原油等国外轻质原油中所采用的闪蒸流程、轻油回收、减压深拔等工艺路线进行了探讨。 相似文献
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以渣油加氢处理和延迟焦化并存的重油加工路线为切入点,分析了常减压蒸馏一般流程的特点和不足,提出并论述了两段减压蒸馏技术的流程特点,介绍了流程对产品质量和收率的影响,实现了原油合理蒸馏。以采用了两段减压蒸馏技术的某在建工程项目12 Mt/a常减压蒸馏装置为例,通过流程模拟计算分别对常减压蒸馏的一般流程和两段减压蒸馏流程进行了分析,主要结论如下:外甩常压重油作渣油加氢处理原料,减少了减压蒸馏部分的加工负荷,同时也造成了直馏柴油的损失,采用两段减压蒸馏流程能够避免该部分柴油的损失。两段减压蒸馏技术,各段生产目标单一、明确,产品质量和收率可依据后续加工装置的需要灵活调节。两段减压蒸馏技术的第一段减压蒸馏操作条件缓和,采用常规干式减压蒸馏技术,可以有效降低装置的加工能耗。第二段减压蒸馏的减压塔内仅设有2~3段填料床层,内部结构简单,全塔压力降低,更有利于实现减压深拔技术,提高减压蒸馏的拔出深度;第二段减压蒸馏拔出的重质减压蜡油直接并入渣油加氢处理原料,简化了流程。采用两点抽真空技术,两段减压蒸馏共用一套抽真空系统,简化了流程,也降低了投资。两段减压蒸馏技术可以有效降低装置的加工能耗和建设投资,适用于新建项目,在以优化全厂装置配置为目的的改造项目中也值得尝试。 相似文献
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青岛炼油化工有限公司10 Mt/a常减压蒸馏装置的减压渣油作为焦化装置的原料,为原油实沸点(TBP)切割温度大于565℃的馏分,要达到这个要求,必须采用减压深拔技术.该装置已于2008年4月12日一次投产成功,装置至今一直生产平稳,操作正常,各项指标达到或超过了设计值.根据青岛炼油化工有限公司常减压蒸馏装置、延迟焦化装置的生产数据,对这两个装置在常减压蒸馏实现减压深拔后的产品收率、产品质量、装置能耗等进行了分析、对比.说明设置焦化装置的炼油厂,减压深拔能较大地提高全厂的经济效益. 相似文献
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常减压蒸馏作为炼油加工的第一道工序,为二次加工装置提供原料,其运行水平的好坏直接关系着后续装置的产品质量、收率以及经济效益。玉门炼化总厂250万吨/年常减压蒸馏装置于1997年建成投用,装置原设计为润滑油型常减压装置,以加工吐哈轻质原油为主。但由于玉门炼化总厂从2011年开始实施"短流程燃料型"加工方案和近年进厂原油变重等原因,常减压装置原有的减压深拔系统已不能适应当前生产,因此为了提高装置运行水平,拟对常减压装置原减压系统进行深拔改造。 相似文献
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常减压蒸馏装置减压深拔的影响因素及改进措施 总被引:1,自引:0,他引:1
对中国石油锦州石化公司常减压蒸馏装置减压深拔的可行性,减压深拔影响因素,所采取的优化措施及实施效果进行了分析。结果表明,辽河原油在切割点570℃之前的馏分性质比较稳定,温度、压力和汽提蒸汽量是影响减压深拔拔出率的主要因素。通过转油线、减压炉管、进料分布器改造,提高减压塔真空度、降低减压塔压降、提高常压系统拔出率、调整减压塔取热分配等措施后,蜡油收率由28.95%提高到30.40%,蜡油残炭质量分数由0.27%提高到0.38%。 相似文献
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中国石油化工股份有限公司金陵分公司8 Mt/a常减压蒸馏装置采用减压深拔技术:即在较低残压(1.6kPa)和较低全塔压力降(1.33 kPa)下,提高减压炉温,实现减压深拔。在生产中针对减压深拔的一些直接约束条件和相关约束条件的进一步优化实现了减压深拔。提出了衡量深拔的标准:(1)所加工的原油实沸点(>580℃馏分)收率与装置总拔做比较,来判断是否达到某一点的切割温度;(2)用减压渣油538℃的馏出量来衡量减压拔出是不是彻底。按此标准该装置减压渣油的实沸点切割温度达591℃,减压渣油538℃馏出率≤4%,重减压燃料油残炭的质量分数≤2%,已达深拔,且全装置综合能耗(蒸馏+轻烃回收+电脱盐)≤421.19 MJ/t,取得了较好的经济效益。 相似文献
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随着原油性质的劣化以及原油加工量的不断提高。洛阳分公司自投产以来一直采用的不开减压蒸馏装置。常压重油直接作为渣油催化裂化装置原料的生产方案已经不能适应生产需要。2002年12月减压蒸馏和溶剂脱沥青装置开工,催化裂化装置掺炼减压蜡油和脱沥青油。原料性质明显改善。催化裂化装置的生焦率比减压蒸馏装置未开工期间的两次标定分别降低了2.76和3.44个百分点。轻质油收率分别增加了7.18和5.98个百分点,催化剂单耗分别降低了0.43和0.58kg/t,装置单位能耗分别降低约l084和l246MJ/t,经济效益显著。 相似文献
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为提高原油减压蒸馏装置馏分油的拔出率,研究了减压塔原料汽化过程,提出了一种新的强化汽化进料方法--喷嘴汽化进料,并在减压蒸馏装置上考察了不同进料方式下原料汽化率的变化规律。结果表明,在相同的系统压力和进料温度下,喷嘴汽化进料的汽化率高于无喷嘴进料和气液混相进料的汽化率,且更加接近该条件下的平衡汽化率。模拟工业减压蒸馏操作,减压塔产品分离效率提高,塔顶油品收率可以增加2~5百分点,说明喷嘴汽化进料方法是一种有效提高油品汽化率的方法。 相似文献
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常减压蒸馏装置深拔对延迟焦化的影响 总被引:1,自引:1,他引:0
分析了中国石化上海高桥分公司常减压蒸馏装置减压深拔后对渣油收率、残炭含量及延迟焦化的影响。结果表明,减压深拔可使蒸馏的总拔出率从70.29%提高至73.18%,渣油的收率从29.71%降至26.82%,渣油中蜡油组分减少2.0个百分点,渣油中残炭质量分数从18.08%增加到19.78%;减压深拔后延迟焦化产物中蜡油收率降低约2.1个百分点,石油焦收率增加约2.3个百分点,但延迟焦化装置循环比增加,降低了液体收率。, 相似文献
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常减压蒸馏装置基准能耗计算方法的比较 总被引:2,自引:1,他引:1
针对加工进口轻质原油数量逐渐增加的发展趋势,选择了11种有代表性的原油,根据生产实际确定了合理的能量回收条件,水电汽消耗,加热炉效率等操作参数,依据两种能耗计算基准-热量平衡法和窄点约束法,计算并比较了11种原油的能耗结果。 相似文献
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介绍了中国石油化工股份有限公司九江分公司Ⅰ套常减压蒸馏装置采用的减压深拔技术、窄点技术、装置间热联合、低温热利用、压缩机回收轻烃等多项先进工艺技术。装置改造投产运行情况表明,该装置工艺流程设计先进合理、适应性强,装置操作弹性大、减压深拔效果好,装置综合能耗低、轻质油收率和装置总拔出率高,各项经济技术指标达到国内先进水平。 相似文献
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常减压蒸馏装置扩能改造新途径 总被引:1,自引:0,他引:1
论证了“三炉四塔”工艺的可行性,采用负荷转移、四级蒸馏是2.5 Mt/a常减压装置扩能至5.0 Mt/a的一条新途径,并在实际改造中得以实施。改造后与改造前相比,总拔出率提高了1.47%,能耗下降了171.2 MJ/t,此改造可供其它炼油厂借鉴。 相似文献
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管输油劣质化导致常减压蒸馏装置电脱盐合格率低,使低温防腐蚀和高温防腐蚀均存在薄弱环节.Ⅱ套常减压蒸馏装置通过电脱盐脉冲技术改造,脱盐合格率由88.60%提高到96.59%;增上初馏塔顶、常压塔顶和减压塔顶腐蚀在线监测系统后,低温位腐蚀得到了有效控制;加热炉余热回收系统增上双面双翅片铸造板式空气预热器,排烟温度由175℃... 相似文献