按许用压力角设计盘形凸轮机构的方法研究

在给定凸轮机构的运动规律和许用压力角的条件下,提出了一种基于Matlab按许用压力角设计直动滚子推杆盘形凸轮机构的通用方法,克服了传统设计凸轮轮廓计算方法复杂,效率低且求解精度不高的缺点,能够保证凸轮机构在任何瞬时压力角都不超过许用压力角,有效地平衡了凸轮机构的尺寸紧凑和传力特性,系统解决了按许用压力角设计凸轮机构尺寸的综合问题,并结合Pro/E进行了凸轮三维实体的精确设计。仿真验证结果表明,凸轮机构的压力角满足设计要求。     

图解法求凸轮机构的压力角

凸轮机构的压力角随凸轮轮廓曲线的变化而变化,随着压力角的增大,从动杆件上的有效作用力愈小。它反映了机构的传力特性。故设计凸轮轮廓时,必须将凸轮机构的压力角控制在许用压力角以内。     

零度压力角推杆盘形凸轮机构的推导及其应用

通过对推杆盘形凸轮机构进行受力分析,得出压力角越小其传力特性越好,当压力角为0时,导轨对推杆的约束反力为0,效率为1,传力特性最好,零度压力角推杆盘形凸轮机构将会得到广泛的应用.推导出凸轮转动过程中使压力角始终为0的凸轮轮廓曲线.根据三心定理求出压力角计算公式,令压力角为0得推杆速度方程,求导得推杆位移方程,根据位移方程用反转法设计凸轮曲线,验证了该凸轮曲线为渐开线,将零度压力角推杆渐开线廓形凸轮机构应用到导料机和制动力矩测量装置中,使用效果良好,尤其渐开线制动力矩装置测量方便精确,已在矿井提升机中得到了广泛的推广应用.     

凸轮机构许用压力角的优化选择设计

文中分析了凸轮压力角与基圆半径、偏心距、机械效率、增力系数的关系,对凸轮压力角进行综合分析,并优化选择设计。     

凸轮机构压力角的选择问题

引言正确地决定凸轮机构中的最大允许压力角,不僅是在设计凸轮机构时的一个重要问题,而且是一个相当复雜而难於解决的问题;尤其当凸轮机构不僅用於传遞运动,同时还用於传遞动力的时候,亦即牵涉到效率时,则更为重要和复雜。一般说来,在决定凸轮机构的最大允许压力角时,应该根据下述的原则:就是从凸轮机构的效率、受力情况、工作的可靠性、结构的紧湊性等情况来全面的衡量,侭可能使所选择的压力角数值对上述各点都有利。但我们知道,压力角数     

最小尺寸摆动从动杆球面凸轮机构的设计方法

从压力角表达式出发 ,构造起相应的类速度图 ,解决了按许用压力角设计最小尺寸摆动从动杆球面凸轮机构的问题。文章将这种方法应用于力锁合凸轮和槽道凸轮     

剑杆织机打纬共轭凸轮仿真设计与验证

针对打纬共轭凸轮的设计难度及复杂性,通过综合运用数值计算、程序开发、几何建模和机构仿真来保证其设计精度.根据剑杆织机共轭凸轮打纬工艺要求,在MATLAB环境下构建了一种改良梯形筘座加速运动规律,并将其应用于主、副凸轮理论廓线设计.计算确定了合理的凸轮压力角和滚子半径,分析结果表明,凸轮与滚子从动件之间具有良好的传力特性...     

环面凸轮轮廓曲面的设计

建立了环面凸轮轮廓曲面的解析方程，同时给出了压力角计算式，为此种凸轮的设计提供了一种简单有效的方法。     

不同轴积极式共轭凸轮开口系统反求开发

为改善凸轮式开口的工艺性能和承载条件,开发了一种基于不同轴布置的新型共轭凸轮开口系统.在开口形式和结构功能分析基础上,利用MATLAB反求构建摆杆余弦加速运动规律和凸轮理论廓线,实现了压力角α和曲率半径ρ的动态计算.结果 显示:最大压力角为10.7°,最小曲率半径为70 mm,符合凸轮传力特性和机构学设计要求.将齿轮传动、平面杆组与不同轴共轭凸轮相结合,设计建立了外置式共轭凸轮开口系统功能样机,运动学特性仿真分析结果表明:该开口系统可精确实现凸轮摆杆和综框的简谐运动规律,能够很好地满足平纹织物织造工艺要求,验证了反求设计思路的正确性与可行性,有利于积极式共轭凸轮开口的结构改造和设计创新.     

高副低代法求直动从动件盘形凸轮廓线的曲率半径

利用高副低代法导出直动从动件盘形凸轮廓线上任意点曲率半径的公式 ,该公式不仅先于凸轮廓线方程求出廓线的曲率半径 ,还显示了曲率半径和压力角之间的内在联系 ,从而直接把强度条件和传力性能结合起来考虑 ,有利于简化该种凸轮机构的优化设计。     

环板式行星分度凸轮机构压力角的计算

用向量对凸轮与针齿的啮合状态进行了数学表示,计算了同时啮合针齿数,根据机构传动的特殊性定义了压力角并进行了计算。环板式行星分度凸轮机构啮合过程中存在某些针齿与凸轮脱离接触的时刻,其特殊的传动过程使得某些针齿的压力角在分度期的某些时刻为钝角,可根据脱离接触的时刻是在加速段还是减速段决定该针齿是否参与受力。     

适用于凸轮机构数字化设计的基圆半径与偏距的分析

根据偏置凸轮机构的运动几何关系公式,用许用压力角代替最大压力角,得出凸轮设计基圆半径与偏距的关系式。根据凸轮机构的受力情况,分析偏置凸轮机构（与对心凸轮机构相比）的优劣,从而得出偏距的取值范围.分析凸轮机构从动件的常用运动规律,并分别得到基圆半径与偏距的最优函数关系式。为凸轮机构的数字化设计提供便利条件。     

食品包装机中组合机构的优化设计

通过对某厂食品包装机中控制机械手运动的固定凸轮连杆组合机构的最佳传动角和凸轮的较好的压力角进行优化设计，实现了精确停歇的运动规律，结构紧凑，取得了满意的效果。     

复合形法在凸轮优化设计中的应用

通过对圆弧同向传动凸轮机构的运动学分析,找出了原设计的缺陷,提出了改进措施,建立了圆弧同向传动凸轮廓线优化数学模型,利用复合形优化方法对其进行了优化设计计算。结果表明,优化后凸轮在传动过程中的压力角变化相对比较稳定,优化效果明显。     

用最优控制理论设计高速凸轮-从动杆系统

本文将最优控制理论用于高速凸轮-从动杆系统的设计,对凸轮-从动杆系统存在着众多而又相互矛盾的设计要求,本文提出的性能指标泛函对众多的设计要求都有显著效果,该优化设计法与传统的多项式设计方法相比较,使最大接触力、接触应力以及能量损失分别减小了19%、10%及17%,同时使凸轮-从动杆分离的凸轮工作转速提高6%。在减小压力角、凸轮曲率以及从动杆力等重要性能方面也有显著改善。     

凸轮机构压力角的精确计算

充分考虑了凸轮机构的不同材料、摩擦状态以及机构工作载荷和瞬间从动件加速度大小对机构压力角的影响 ,通过建立严谨的力学模型 ,导出了机构压力角的精确计算式     

基于平行分度凸轮运动仿真基础上的动态压力角曲线

模拟了平行分度凸轮机构的真实运动状态和压力角动态特性，运用OpenGL和Matlab编程技术，设置绘图环境．绘制系统的几何模型，进而在平行分度凸轮仿真运动的过程中，通过复杂的计算，拟合出传递函数模型，实时显示动态压力角曲线，从而可直接对几何参数进行调整改进，避免自锁而带来的无法运转。     

新型连杆凸轮组合机构

创新了一种可实现定传动比传动的连杆凸轮组合机构；分析了该机构的传动原理、传动比计算；推导出了凸轮理论廓线及其切线与法线的数学方程；利用解析法求出了各高副接触点公法线汇交点的坐标值，给出了节圆的概念；建立了凸轮理论廓线上任意一点压力角表达式；推导出了主从动构件的力矩关系式。基于这种机构成功研制了一种新型连杆凸轮减速器。