轮胎花纹噪声仿真与实测分析

采用武汉理工大学开发的TPN轮胎花纹噪声仿真系统对不同规格轮胎花纹噪声进行仿真分析,并与实测数据进行对比。结果表明:由于实测噪声包括非花纹噪声,轮胎噪声实测1/3倍频程直方图与仿真图有一定差异;实测与模拟轮胎噪声A计权声压级变化趋势基本一致。     

从实测轮胎噪声谱中提取非花纹噪声谱的方法

轮胎花纹噪声的计算机仿真谱和轮胎噪声的实测谱是有区别的。计算机仿真的仅是轮胎花纹噪声,而实测得到的噪声谱除轮胎花纹噪声外,还有非轮胎花纹噪声,是两者的合成。仿真谱和实测谱的差异给轮胎花纹噪声分析和优化技术带来极大的误差和误导,是急待解决的问题。本文提出,轮胎花纹噪声的实测谱和仿真谱是可以通过复频相互转换的,并详细说明了转换方法,工程实用价值极大。     

轮胎花纹噪声仿真与优化系统软件设计

从软件实现的角度阐述了构建轮胎化纹噪声仿真与优化系统（ＴＰＮ－ＯＤＳ）的整体思路,分析了系统的结构及其功能分布,并分别从轮胎花纹噪声仿真分析、噪声评判、缺陷诊断和低噪声优化４个方面阐述了四个方面的具体实现。表明ＴＰＮ－ＯＤＳ可成为轮胎花纹低噪声圾和开发轮胎新产品的有力辅助工具。该系统已达到工程实用水平。     

基于有限元仿真的轮胎噪声模拟分析

以225/50R16半钢子午线轮胎为研究对象,采用Abaqus软件,按照真实轮胎静负荷试验工况对其进行模拟分析,得到仿真接地印痕,并进行轮胎噪声模拟。结果表明:仿真接地印痕的长轴、短轴和平均接地压力与实测结果的相对误差在1.5%以内;将仿真印痕参数导入噪声分析软件,80 km·h~(-1)速度下的轮胎噪声模拟计算结果与实测噪声结果的差值在1 dB以内。     

轮胎花纹噪声仿真频谱评判法

提出一种轮胎噪声主观评价强弱权重函数Ｎ＝ｎ（ｆ,ＰＳＰＬ）与轮胎噪声频谱能量均衡函数ζ相结合的综合评价方法。仿真实验验证,用此方法评价轮胎花纹的噪声,结果与国外先进方法的结论一致。     

轮胎花纹噪声的微机仿真发声

从轮胎花纹的时域波形中提取信息，运用16位PCM编码生成WAV格式的声音文件，用多媒体设备播放，并加入背景噪声，实现轮胎花纹噪声的微机仿真发声。试验证明，模拟噪声与实测噪声非常接近，多普勒效应十分逼真，为轮胎噪声主客观评价提供了经济的试验环境与有效的手段。     

轮胎噪声仿真分析专用球声源的研制

介绍轮胎噪声重放专用球声源的研制。球声源系统硬件包括扬声器、功放电路和电脑。扬声器球壳上均匀分布小孔,球体外部声场的波阵面呈球面波,声波无指向性,球面上声源的辐射声级基本相同。本研制专用球声源结构简单,实用性强,性价比高,在轮胎噪声测试分析中具有较高的应用价值。     

轮胎花纹噪声仿真系统

提出一种仿声方法,在由发声模型得到的声波波形数据基础上,经ＰＣＭ编码、重新采样等处理,生成模拟室内测量和场地测量的标准格式和ＷＡＶ声音文件,在多媒体计算机中运行,对花纹噪声进行仿真,产生轮胎噪声,为噪声主观评价提供监听环境。与轮胎花纹噪场频谱的客观评价相结合,进行综合分析,可以替代传统的轮胎花纹噪声测量评价方法,实现花纹方案筛选,既节约试验费用,又大大缩短设计周期。     

轮胎噪声研究进展综述

本文综述了轮胎噪声研究的历史,概括了轮胎噪声发声机理,对轮胎泵浦噪声和振动辐射噪声的模拟仿真研究现状进行了详细阐述,指出了各类模型中存在的不足之处,对噪声研究的下一步方向进行了展望。     

基于TTA噪声数据库的花纹噪声仿真分析

以215/50R17半钢子午线轮胎为研究对象,利用Pattern Performance Analysis分析软件进行花纹噪声仿真分析,并将仿真结果与噪声数据库中的数据进行对比分析,以预测噪声水平。结果表明,在轮胎结构相同或者相近的情况下,通过建立噪声数据库,可以大大提升花纹噪声分析效率和预测精度,缩短产品开发周期,节约开发成本。     

轮胎噪声的分析与测试方法

介绍国内外轮胎噪声的研究进展及测试方法。轮胎作为车辆与地面直接接触的部件,其产生的噪声对车辆性能影响很大。目前轮胎噪声的测试方法主要有滑行法、拖车法和室内转鼓法。国内轮胎企业应加大对低噪声轮胎的研究投入,深入分析轮胎噪声的发声机理,不断提高仿真精度,为降低环境噪声做出贡献。     

基于Abaqus软件的轮胎噪声分析

基于非线性有限元分析软件Abaqus,采用流-固耦合方法对轮胎噪声进行数值模拟。结果表明：轮胎近场噪声试验与仿真结果都具有明显的指向性,轮胎接地前后端的声压级最大,且接地后端的声压级大于接地前端,90°测点的声压级最小;轮胎近场噪声的声压级在中高频段的衰减速度与花纹横沟宽度呈负相关;90°测点频谱特性的仿真结果与试验结果非常接近,误差范围为4～12 Hz;节距噪声基本频率与花纹横沟宽度无关。     

轮胎花纹噪声的控制

从频域声能量均衡、时域声中心能量分布均衡和花纹沟气柱共鸣３个方面研究了花纹及其花纹块和花纹沟的结构与排列对轮胎噪声的影响,得出了低噪声轮胎花纹设计方法,并提出了轮胎花纹噪声控制的工作程序。     

轮胎噪声影响因素及低噪声轮胎设计方法

分析轮胎噪声影响因素,提出低噪声轮胎设计方法。胎面花纹形状、节距及排列、胎面胶配方以及轮胎均匀性等都对轮胎噪声有一定影响;采用尽可能多的节距数,减小花纹沟深度和宽度,适当降低胎面胶硬度,减小胎冠和胎侧刚度,提高轮胎均匀性等均有利于减小轮胎噪声。     

降低轮胎噪声的途径

对噪声产生的机理和降低噪声的途径进行了分析和讨论,提出实用的胎面花纹段排列顺序和保持胎面中心线两侧花纹相位差的原则,并提出一种对胎面花纹设计进行噪声     

轮胎磨损对车内噪声影响的分析

研究轮胎胎面磨损对车内噪声的影响。选用目前市场上常见的4家品牌轮胎,打磨至中度磨损程度（剩余花纹深度约为4 mm）,并进行粗糙路面（60 km·h-1）和光滑路面（80 km·h-1）匀速行驶的车内噪声试验。结果表明,磨损后轮胎噪声水平总体变差,且轮胎的总声压级（20～2 500 Hz）、轰鸣噪声（20～200 Hz）、空腔噪声（200～250 Hz）和花纹噪声（500～2 500 Hz）与频率不呈线性关系。     

轮胎花纹节距噪声研究及其应用

介绍轮胎花纹节距噪声计算方法,探讨节距噪声评判标准,并对不同规格和不同节距设计方案轮胎进行噪声性能趋势预判。结果表明,以节距噪声频谱一次谐波的能量集中因数和峰值作为节距噪声性能趋势的判据是合理的。在轮胎行驶面宽度和结构设计一致、花纹样式类似的前提下,可采用节距噪声仿真结果对轮胎噪声性能趋势进行预判。     

带束层结构参数对轮胎振动噪声的影响分析

通过正交试验设计,得到轮胎低振动噪声的最优带束层结构参数组合,并分析轮胎的降噪机理。结果表明:影响轮胎振动噪声的带束层结构参数由主到次顺序为第2带束层帘线角度、第3带束层帘线角度、第2带束层宽度、第3带束层宽度;带束层结构优化后轮胎高阶固有频率增大,径向振动更不容易被激发;胎面和胎侧加速度峰值减小,对胎面和胎侧测点加速度的影响分别主要体现在中频段和高频段;激励力功率谱密度波动和峰值明显减小,在440 Hz敏感频率处降低显著。