TA1铆焊复合接头与自冲铆接头力学性能对比

采用铆焊复合连接技术(对TA1进行自冲铆接后,再对其进行电阻点焊)对TA1钛板进行了连接,通过分析TA1铆焊复合接头与自冲铆接头的载荷-位移曲线和宏观失效形式,比较了TA1铆焊复合接头与自冲铆接头在静力学性能、截面成形、失效机理、能量吸收值等方面的不同。结果表明:铆焊复合接头的平均静失效载荷大于自冲铆接头的平均静失效载荷;与自冲铆接头相比,铆焊复合接头中铆钉与板材、板材与板材之间接触更致密;铆焊复合接头的失效形式为铆钉腿被切断,同时伴随下板撕裂,自冲铆接接头的失效形式为铆钉腿被切断;在能量吸收值方面,铆焊复合接头相比自冲铆接头更大。     

铝合金与钢搅拌摩擦铆焊技术研究现状

搅拌摩擦铆焊技术在连接铝合金与钢领域的研究取得了较大的进展。综述搅拌摩擦铆焊的原理和分类,对铝合金与钢搅拌摩擦铆焊的接头形式、接头区域的微观组织演变、界面金属间化合物种类与影响因素以及接头失效形式进行分析总结。大量研究表明,搅拌摩擦铆焊接头区域按照微观组织演变可划分为锚固区、热机影响区以及热影响区。在铝合金与钢搅拌摩擦铆焊界面结合处易形成FexAly(xy)型金属间化合物,对接头性能产生危害,而通过表面镀Zn、Zn-Al-Mg或添加Zn元素等可减少有害金属间化合物,提高接头性能。     

电铆焊工艺在薄板焊接上的应用

对电铆焊技术在薄板焊接结构制造中的应用进行了系统研究,通过电铆焊的系列焊接工艺试验及焊接工艺评定试验,优化了电铆焊的焊接工艺参数,验证了电铆焊工艺的合理性,提出了适合于薄板蒙皮结构的最合理加工孔参数及焊接工艺参数。其电铆焊工艺的变形程度明显小于塞焊工艺,可以显著降低焊接变形,大大减少工件的矫平工作量,保证了结构件的外观质量,提高了车辆的商品化程度。     

铝钢点焊铆接复合连接技术

提出了一种点焊与铆接复合进行铝钢连接的技术,即在待焊试样区域预制工艺孔,将铆钉铆入孔中,利用铆接力实现试样的预连接.然后使用点焊机在铆接位置进行点焊,实现铆接与点焊的复合连接,称为"点铆焊".文中分析了该方法的力学性能、微观组织、断裂模式,并同纯点焊与纯铆接进行了比较.结果表明,点铆焊的抗拉强度比纯点焊提高了23.8%,比纯铆接提高了28.7%,失效前吸收功比纯点焊提高211%,比纯铆接提高67%.虽然在点铆焊过程中也会产生脆性金属间化合物,但这些区域并不是主要的承载部位,点铆焊为塑性断裂模式.     

薄板结构焊接残余应力的数值分析

运用有限元方法,对大型客车车身薄板结构焊接时采用的电铆焊、连续焊、断续焊及塞焊的残余应力进行了热-弹塑性数值模拟.分析了连续焊缝、电铆焊和塞焊残余应力分布特点.结果表明,电铆焊、塞焊、断续焊所产生的应力场为波浪起伏的不均匀拉应力,不会造成薄板结构的失稳变形.而连续焊时焊缝区域为拉应力,远离焊缝区域为压应力,此压应力造成薄板结构的失稳变形.模拟结果为薄板结构焊后失稳变形的评判提供了理论参考.     

不同工艺方法下Q345NQR2钢薄板变形的控制对比研究

针对铁路货车侧墙焊后变形问题,采用顺序热力耦合法和固有应变法,以铁路货车侧墙单元模块为对象,采用有限元数值仿真方法,分别在相同焊接顺序下对采用塞焊和电铆焊2种焊接方法的2种不同焊点布局的薄板焊接变形进行计算和相应试验验证。通过将数值仿真与试验对比,验证数值仿真结果的准确性,并得出以下结论:塞焊、电铆焊2种焊接工艺下,侧墙单元结构薄板的最大焊接变形位置均位于底板中部;无论是塞焊还是电铆焊,当采用相同焊接方法时,采用间距大的焊点布局会得到较好的焊接变形控制结果;在相同焊点布局下,相较于塞焊工艺下的焊接变形,采用电铆焊焊接更易于控制焊接变形,且在所研究的2种间距布局下,电铆焊工艺的最大变形亦小于塞焊的最小变形。     

埋弧半自动电铆焊的试验

电铆焊是局部熔化两块搭接钢板的金属,使之熔合成一体。这种局部金属的熔化,是由于焊剂層下焊条和工件之间发生的电弧热作用而引起的。电铆焊是焊接的新工艺之一,它最大的优点是可以减少变形和提高劳动生产率。据莫斯科造船厂统计,采用电铆焊的部件,几乎没有弯曲变形的校正量,改善了焊接质量及结构外形的美观。     

浅谈超声波铆焊

超声波铆焊是利用机器的超声波发生器产生20KHz的超声波，通过换能器，将转换成的超产能量传递给在设定的压力及保持时间下的两个热塑性塑料制品，使之局部熔焊成一体的操作过程。超声波铆焊须有一台超声波焊接机，产品工具头，固定产品零件的夹具及其辅助工具。打开机器电源，调节预测开关至超声预测，使换能器上的工具头应有超声振动。拨动“压力控制盘”至适当位置，使超声时间在0．1～5s可调，此时机器调式完毕。放入被铆焊产品零件并定好位，操作机架上的二只启动按钮，即可进行超声铆焊。对产品较薄小的压力可控制在IO以下，超声时…     

电铆焊焊孔间距对货车侧墙焊接变形的影响

针对货车侧墙采用电铆焊焊接时的变形控制问题,文中采用组合热源模型对电铆焊热源进行了模拟,并验证了模型的准确性,取适当的电铆焊接头并通过顺序热力耦合计算了其固有应变,利用固有应变通过弹塑性有限元法研究了焊孔间距对货车侧墙结构焊接变形的影响,并对模拟结果进行了验证。结果表明:在试件底板中央焊接变形最大,顶角位置的焊接变形最小;随着焊孔间距的增大,试件的焊接变形减小;模拟结果与试验结果吻合。     

辅助垫片对铝/钢电阻铆焊接头性能的影响

为提高接头强度,在铝合金与钢的电阻铆焊中施加辅助垫片以扩大铆钉肩部与上板铝合金的接触面.观察、分析了接头中各界面的接合状态,探讨了焊接电流对接头抗剪力与十字抗拉力的影响.结果 表明:在施加辅助垫片的电阻铆焊接头中,铆钉肩部与辅助垫片、铆钉腿端部与下板铝合金之间都实现了熔合,在铆钉腿端部与铝合金的接合界面观察到了金属间化合物形成.施加辅助垫片的铝合金与钢电阻铆焊接头的抗剪力与十字抗拉力均随焊接电流的增大而呈先增大后下降的变化趋势,其最大值分别达7.51 kN和4.23 kN.     

多功能辗环机

多功能辗环机是对普通立式辗环机(扩孔孔)的改进,它保留了立式辗环机的床身、主辗压轮和芯辊等主要结构,但对推力轮和信号轮的安装、调整和操控方法作了较大的变化,将它们安装在杠杆上并由油缸拖动沿弧线进入或离开工作位置,适用于生产辗扩比大小不同且外形复杂的环件,兼有辗环机和多点径向辗压机的功能.扩大了立式辗环机的应用范围,提高了工作效率.     

静压支承轧辊轧机支承辊底座的稳定性分析

介绍了一种新型轧机，它依靠由弹性流体动压油膜支承的支承辊来提供轧制力，克服了传统轧机在进行轧制时难以克服的板凸度问题，这对于提高产品的质量以及整个轧辊轧机的工作性能是有益的。在以上优点被证实的同时，进一步对其支承辊底座的稳定性进行探究，用能量稳定法证实了支承辊底座具有稳定性。     

φ100自动管轧机球墨铸铁辊环的离心铸造

采用立式离心浇注工艺,合理地选择并严格控制化学成分及离心工艺参数.生产出了合格的球墨铸铁辊环.满足了轧管机的实际使用要求。     

轧机工作辊失效分析

对２０辊轧机上使用的国产Ｃｒ１２ＭｏＶ钢及法国Ｄ２钢工作辊进行了测试,并且比较了两种轧辊的测试结果,在此基础上,分析了国产工作辊在使用中产生裂纹及塑性弯曲变形失效的原因。     

CVC冷轧机工作辊垂直-水平耦合振动分析

轧机系统异常振动是影响轧件质量的主要因素。不同属性的振动共同促使了轧机系统的整体振动,辊系的垂直振动和工作辊的水平振动是较为主要的振动。根据某钢厂CVC轧机实际参数建立了轧机垂直-水平振动的动力学耦合模型并进行了求解,得到了变参数下轧机振动响应情况,通过提取钢厂轧机在线振动监测系统数据分析验证了仿真的正确性。结果显示,轧制工作辊处存在耦合振动情况,轧机系统振动特性与各种轧制工艺参数有关,对工艺参数进行适当调整可以有效地减小轧机振动。     

冷轧工作辊摩擦不稳定分析及其抑制对策

对冷轧机工作辊由于摩擦力引起的垂直、横向振动作了定性分析，指出了它们的危害，提出了预防措施。     

大型液压轧机轧制薄板异常振动及振纹研究

对F3轧机异常振动信号及薄板振纹进行了研究,结果表明F3轧机主传动轴发生扭振,其固有频率为20.5Hz。由薄板振纹反演出轧机工作辊的振动频率为51Hz,此频率与工作辊水平振动的基频相吻合。通过倒频谱分析,得出50Hz附近的边频是由F3工作辊转频调制而成。     

基于短电弧切削加工技术高效性特点的研究

通过列举短电弧切削技术在水泥磨辊、立磨辊套、大型钢轧辊、磨煤辊等行业成功应用的实例,显现短电弧切削技术的高效性。通过高速摄像机拍摄短电弧的现场加工图片,得出短电弧放电通道的特点是多个点同时发生放电,并建立放电通道。再通过微观研究工具电极和工件电极的表面,结合发生放电间隙s,解释短电弧多通道群组放电的可能性,从而解释了短电弧群组加工技术的高效性。     

可调组合式滑动进口导卫装置设计与应用

山东莱芜钢铁集团有限公司棒材厂设计应用了适用于水平轧机与立式轧机的可调组合式滑动进口导卫装置。这种结构形式的导卫,其内腔尺寸可调、安装尺寸可调,可同时满足孔型轧制及无孔型轧制的要求,满足不同轧制规程、不同型号轧机、不同直径轧辊对导卫的使用要求,其适应性、共用性强。     

PMAC运动卡在轧辊自动探伤机的应用

轧辊探伤机中,探头需要在轧辊旋转过程中自动进给,根据探伤要求的探头覆盖面积,自动控制轧辊的旋转速度及探头的进给速度,这是轧辊探伤中的关键技术。在为某公司设计的首台机床式轧辊自动探伤机运行良好的基础上,对基于PMAC的直流伺服控制系统控制轧辊旋转及探伤探头移动方面的研究进行了总结。