大型简体翻孔工艺及参数优化的数值模拟

采用DEFORM3D软件对径向尺寸和壁厚分别为4390mm和390mm的大型厚壁筒体翻孔工艺进行了模拟研究。研究表明，该翻孔成形具有弯曲与扩孔的复合变形特点，并通过对5种不同预加工孔径及3种不同孔型下翻孔过程的模拟分析，得出优化的孔径尺寸及孔型为平均直径Ф40mm的反锥型孔。上述结果为该工艺的工程应用奠定了科学基础。     

厚壁筒体接管翻孔工艺的实验和模拟研究

采用实验研究和数值模拟的方法,分析了工件预加工孔径和孔型参数对厚壁筒体翻孔工艺的影响.研究结果表明,预加工孔型为反锥形,且尺寸为dmax=12mm,dmin=10mm时,厚壁筒体翻孔后的接管尺寸符合要求.     

轴对称带孔板坯拉深-翻孔复合成形的仿真与实验

随着带孔板坯外径和预冲孔径的不同,筒形件的成形方式和变形性质也将有所不同,可能出现简单拉深、拉深-翻孔、翻孔-拉深、简单翻孔等多种复杂情况。为进一步了解坯料形状、尺寸与成形方式之间的关系,掌握其变化规律,实现对复合成形工艺的有效控制,以变形力学为基础对带孔板坯拉深-翻孔复合成形进行理论分析和实验,并采用DYNAFORM软件对不同孔径板料的成形过程进行仿真模拟。结果表明,仿真分析与工艺实验结果吻合。     

上盖翻孔模设计

用翻孔冲压工艺取代上盖的焊接工艺 ,采用翻孔模可提高工作效率和表面质量 ,介绍了翻孔模的模具结构及其工作过程 ,并通过翻孔预冲孔尺寸的工艺试验提供了凸模尺寸、翻孔前孔径及翻孔高度的参考值     

出流孔型对平板气膜冷却影响机理的研究

为了研究不同孔型对平板气膜冷却的影响,针对圆形,扇形,水滴形,收敛缝形四种气膜出流孔型的流动和传热特性进行了数值模拟。研究结果表明,圆形孔、扇形孔和水滴形孔气膜出口下游出现从中心向上抬升的反向旋转涡对,将主流燃气卷吸进来；收敛缝形孔在侧向的扩张型面使得气膜出流在展向的覆盖更为均匀,这有效地阻止了高温气体的侵入；在相同吹风比下,收敛缝形孔在气膜出口附近区域的平均绝热冷却效率则明显要高于其余三种孔,随着吹风比的增大,这种差距越发明显；孔型对对流换热系数增强比的影响区域仅局限在邻近气膜孔出口大约7倍气膜孔径的范围内。      

预制孔径大小对内孔翻边成形的影响

采用Dynaform有限元分析软件,对一典型的汽车结构件消声器连结法兰盘的内孔翻边过程进行数值模拟研究,分析了不同预制孔径对内孔翻边成形的影响规律,确定了此零件的最佳预制孔径大小,并将其在生产实践中进行试制。结果表明,当预制孔径增大时,孔口和圆角处的减薄率、壁厚随之增大,但是零件的翻边高度减小;模拟计算得到的零件翻边高度与传统理论公式计算得到的翻边高度不一致,进一步证明了传统理论公式存在一定的缺陷。将模拟得到的结果在现有的设备上进行实际生产验证,当消声器连结法兰盘的预制孔径为Φ20 mm时,冲制的零件符合要求,尺寸参数达到设计要求。     

大型圆柱锻件深冲孔最大孔径比的数值模拟研究

本文以内接于大型斜三通锻件的圆柱体为例,基于Deform-3D有限元软件,对高径比H/D=2.5大型圆柱锻件深冲孔工艺过程进行了数值模拟。通过对不同直径坯料冲制多种规格内孔,研究了不同孔径比对坯料形变的影响。模拟分析表明,选择合理孔径比上限,可获得形状规则的目标锻件,研究结果可以为大型圆柱锻件深冲孔工艺的制定提供理论依据。     

简易侧边翻孔模

<正> 1 制件的工艺分析 图1所示某汽车油泵的吸油腔,08Al材料,厚度为0.8mm。该制件?22.2_0~(0.05)mm和?22_0~(0.05)mm尺寸要求严,?7.85_0~(0.1)mm又属于侧边翻孔,在工艺以及模具方面都具有     

基于DEFORM-3D的新能源电池壳底部台阶镦挤成形工艺改进与优化北大核心CSCD

以新能源4680系列电池壳为研究对象,为了保证密封效果,在电池壳底部设计了一种镦挤台阶结构,经过工艺试验验证,底部台阶成形需要预冲底孔、锻造成形、精冲底孔3步工序。针对底部台阶一次成形会产生毛刺等问题,在原工艺基础上提出了先锻造成形再整形的改进工艺,采用DEFORM-3D软件分别分析了两种不同工艺方案中底部台阶结构的成形效果和载荷变化情况。由于预制孔的直径尺寸对后续精冲孔影响较大,因此,设计了3种不同直径尺寸的预制孔,对其进行数值模拟,并根据成形规律和载荷变化以及底部预制孔成形要求进行比较、分析,选取最佳预制孔直径尺寸。结果表明:改进后的先锻造成形再整形工艺有利于降低模具载荷,使台阶结构的成形效果更好;预制孔直径为Φ8.5 mm时,载荷最小,更利于后续精冲孔工序的进行。最后,通过实际生产验证了改进工艺和优化结果的合理性。     

二元孔结构对开孔泡沫铝力学性能的影响

采用有限元模拟了不同孔径比和体积比的二元孔径结构对开孔泡沫铝力学性能的影响,并取得了相应参数.用渗流法制备出相应孔参数的泡沫铝,并对其进行压缩试验加以验证.模拟和实验结果均表明,当泡沫铝的孔结构由大、小孔按一定的尺寸比和体积比组成时,泡沫铝的强度和刚度显著提高,孔径尺寸比和体积比分别为0.40～0.45和0.07～0.12是最优的.     

厚壁封头接管热成形的有限元分析与试验研究

针对核电容器上的接管采用焊接连接存在的隐患,研究了厚壁封头接管整锻成形技术。采用DEFORM3D软件对壁厚为325mm的大型厚壁封头接管成形过程进行了模拟研究。获得了变形区金属应力变化规律,并对预加工孔径、凹模中心孔等工艺参数进行了分析,研究了其对成形质量的影响并得出相应的优化数据。通过缩比试验验证了有限元分析计算的正确性,为该工艺的工程应用奠定了科学基础。     

翻孔预孔孔径的计算

根据塑性变形体积不变原则和翻边变形的力学特点,探讨了翻孔预孔孔径的计算方法,分析了现有的按弯曲件展开原则计算翻孔预加工小孔孔径方法的欠妥之处,提出了一个更合理的计算公式。     

管壁异形渐进翻孔及其变形特征分析

结合数值模拟和物理实验,实现了圆管、方管管坯上不同孔形、不同翻孔方向的管壁异形渐进翻孔成形.通过模拟验证了圆管管壁异形渐进翻孔成形过程的受力情况与方管翻孔时不同,各个部分的成形力大小大致相同;在方管中有:圆弧端成形力>过渡端成形力>直壁端成形力的关系.研究发现,破裂、金属堆积、划痕严重、底端凸起等是渐进翻孔可能出现的缺...     

推进剂贮箱零件侧翻孔电磁成形数值模拟

基于ANSYS多物理场耦合模块,采用松散耦合法,建立了推进剂贮箱零件侧翻孔电磁成形的有限元模型,揭示了坯料电磁力、应力、应变和厚度等的分布规律及其随时间变化规律,并优化了放电电压和成形线圈内径等工艺参数。分析结果表明:坯料在圆角区域应力和应变较大,且厚度减薄量较大;坯料圆角处残余应力较大。放电电压增大,坯料变形量增加,但厚度减薄量相应增加;线圈内径增大,坯料与模具最大间隙、最大夹角以及坯料最小厚度均先减小后增大。得到的放电电压和成形线圈内径优化值分别为40 kV和40 mm。     

管夹上下卡级进模设计

分析了管夹上、下卡的结构特点和成形工艺,设计了一副集冲裁、压字、弯曲、翻孔、压筋、压凸于一体的级进模,解决了单工序冲模生产导致的零件两端压弯高度不一致,翻孔壁厚不均匀问题。实际生产证明:模具结构紧凑,冲压过程平稳,生产的零件质量稳定,可为类似零件的级进模设计提供参考。     

汽车车门隐藏式把手孔表面质量缺陷分析与改善

通过对某车型车门隐藏式把手孔翻边后表面产生质量缺陷的原因进行分析,应用AutoForm软件对隐藏式把手孔成形的工艺过程进行模拟,确定了整改方案,并在实践中解决了车门隐藏式把手孔翻边后表面回弹高点的缺陷问题,缩短了生产周期,提升了整车质量。     

矩形孔翻边的研究

对钢板矩形孔翻边工艺生产中存在的问题进行分析,提出改进措施,创新工艺技术,提高了钢板翻边质量并提高了劳动效率,有利于促进钢板矩形孔翻边的广泛应用。     

活动凸模式翻孔模设计

针对深筒体底部侧壁有向外翻孔的零件,设计了活动凸模式翻孔模,解决了零件翻孔的难题。模具设计巧妙,结构简单,使用方便,适应批量生产,可为同类零件的翻孔成形提供参考。     

7B04铝合金板材圆孔翻边成形性能试验研究

室温下用预制圆孔的1．5mm厚7B04铝合金坯料进行一系列圆孔翻边成形工艺试验。结果表明，翻边制件卸载后没有发生形状非对称化，但口部直径有弹性收缩。采用圆角半径5．0mm的平底圆柱形凸模和相同直径尺寸的半球形翻边凸模所得极限翻边系数相同，而采用直径30mm和40mm两种不同的凸模时，极限翻边系数却存在明显差异。给出了不同工艺条件下的极限翻边系数，并对试验结果作了必要的解释。     

离合器毂体中心孔缘的冲锻成形工艺研究

汽车离合器毂体是一种形状复杂的零件,具有大的空间表面积,且在中心孔缘部位有明显的厚度增加,成形难度较大.以某轿车离合器毂体零件为研究对象,针对其中心孔缘部的结构特征,设计了冲压翻内孔与镦挤增厚相结合的冲锻成形工艺,并利用MSC.Marc有限元软件对该工艺进行了模拟优化,获得了合理的工艺参数,为实际生产提供了参考.