PET缩聚过程反应与传质Ⅱ传质规律研究

聚对苯二甲酸乙二醇酯缩聚过程是反应－传质耦合过程，本文利用不同膜厚的静上膜实验考察了ＰＥＴ缩聚过程中传质的影响，分析出实验过程脱挥是泡沫脱挥，建立了泡沫脱挥时的传质速率方程。     

圆盘反应器中的PET缩聚过程

利用薄膜实验研究了PET缩聚过程反应和传质规律 ,建立了链增长、链降解反应动力学模型和泡沫脱挥时的传质速率方程 ;通过冷模实验研究了圆盘反应器中PET的混合、流动、成膜、膜表面更新以及传质规律 ;综合了反应和反应器研究结果 ,建立了圆盘反应器中的PET缩聚过程模型 ,对圆盘反应器中的PET缩聚过程进行了仿真分析 ,考察了温度、压力、停留时间、转速、催化剂浓度、负荷大小等各种因素的影响     

聚酯(PET)反应过程研究Ⅴ预缩聚反应过程分析和反应动力学研究

对乙二醇和对苯二甲酸预缩聚反应过程进行了分析，把该过程分解为反应动力学和反应器内各种传质，对预缩聚反应过程的反应动力学进行了实验研究。得到了不同温度下的反应速率及其参数     

聚酯（PET）反应过程研究：Ⅴ预缩聚反应过程分析和反应动力学院

对乙二醇和对苯二甲酸预缩聚反应过程进行了分析，把该过程分解为反应动力学和反应器内各种传质，对预缩聚反应过程的反应动力学进行了研究，得到了不同温度一上的反应速率及其参数。     

聚碳酸酯聚合反应器的开发研究 Ⅰ反应过程的工程分析

本文在聚碳酸酯界面缩聚反应间歇实验的基础上,进行了反应过程的分析。从工程放大的角度考虑,缩聚反应过程可分为前期和后期。前期反应时间颇短,着眼点应是抑制光气的过量水解,以保证后续反应的克分子配比。后期反应需一定的反应时间,以保证链的增长过程达到需要的平均分子量、前期反应主要应保证足够高的水相双酚 A 酚氧离子浓度。后期反应为传质过程控制,强化传质是主要因素。     

聚酯（PET）反应过程研究：Ⅶ后缩聚反应过程研究和数学模拟

对聚酯的后缩聚反应过程进行了分析，把该过程分解为反应动力学和反应器内各种传质；对后缩聚反应进行了实验研究。建立了适用于工业装置的后缩聚反应过程的数学模型     

聚酯工业生产中催化剂的作用

根据实验及过程特点分析讨论了催化剂在PTA与EG直缩法生产聚酯的酯化、预缩聚、终缩聚三个阶段中的作用,酯化段,由于端羧基中的H＋本身即为酯化反应催化剂,促进缩聚反应的锑系催化剂对酯化过程基本无影响;在传质影响很小的预缩聚段,同样Sb3＋浓度和同样反应条件下,Sb2O3和SbAc3可以得到相同的催化结果;Sb3＋浓度越高,编聚速率越快;终缩聚段,由于传质的影响,催化剂的作用随聚合度的上升渐渐被弱化。     

对苯二甲酸与乙二醇缩聚反应过程判别———临界聚合度的研究

对苯二甲酸与乙二醇缩聚反应过程是一反应与传质串联过程，当聚合度小于Ｐｎｃ时，反应为过程控制步骤。通过静止膜实验，在温度２７２～２８３℃，压力１３３～１０６６４Ｐａ范围内建立了与温度、压力的关系式，用于确定缩聚过程处于反应控制的临界聚合度     

五釜工艺聚酯工业装置的稳态模拟

针对大型连续PTA直接酯化法PET工艺过程装置,以Aspen Plus和Polymers Plus为模型开发工具,建立了以反应和传质过程机理为基础的稳态模型。结果表明:该模型中包括了酯化反应、缩聚反应、二甘醇生成反应、链降解反应和乙醛生成等主副反应,且考虑了端羧基对酯化反应的自催化效应;更重要的是模型考虑了酯化阶段PTA在酯化反应器中的溶解过程和终缩聚阶段小分子的脱挥,并建立了小分子脱挥的传质系数与缩聚反应器内聚合度、黏度、温度和搅拌器转速等的关联;在此模型基础上模拟研究了第一酯化反应操作温度对各反应器出口指标的影响,指出酯化段的酯化率有一个适宜的控制范围。     

聚酯终缩聚过程模型化进展

总结了聚酯终缩聚过程的化学反应及其动力学，对于聚酯终缩聚的间歇和连续两种不同生产方式的模型化分别进行了评述，指出了没有恰当地考虑传质与反应的耦合作用是目前模型化过程中存在的主要问题，提出了副产物含量控制、模型动态化和参数优化是未来模型化发展方向。     

粉状聚酯固相缩聚反应动力学与降解行为的研究

与固相缩聚工业生产用常规粒径聚酯相比,粉状聚酯的传质和反应均可得到增强.实验研究了不同粒径粉状聚酯(0.2～0.8 mm)在氮气氛围中的固相增黏规律,并采用模型方法对缩聚反应与降解行为进行了分析.结果表明粉状聚酯的固相缩聚反应是缩聚与降解的竞争过程,反应初期缩聚反应占主导地位,特性黏度随反应不断增加,后期降解反应占主导...     

聚酯反应均匀性初探

论述聚酯生产中影响反应均匀性的因素 ,指出工艺优化是改善均匀性和提高产品质量的方向。原料品质和工艺过程稳定 ,设备结构适宜是均匀性的基础。对于Karl Fisher装置 ,要恰当分配各釜反应负荷 ,进入终缩聚釜的熔体粘度要适当 ,注意过料平稳 ,减少涌流 ,对缩聚 2进行改造 ,合理安排产量 ,控制缩聚搅拌速度及终缩聚的液位。     

生物填料塔处理餐厅污水传质反应研究

从传质和生化反应基本过程出发,将复杂的生物填料塔中三相传质-生化反应综合简化为一个有效生化反应过程,并得到其数学模型,模型综合参数———总传质有效因数ηt可通过容易测定的本征反应和实际反应速率来确定;实验研究了入塔污水CODC r和入塔水量对总传质有效因数影响,结果表明,入塔污水CODC r较高时,有较大的总传质有效因数;当入塔水量增大,传质效果增加,总传质有效因数增大。     

气液传质对PX液相催化氧化反应的影响

提出了适合Amoco工艺的PX工业氧化反应体系的kLa和εg的计算关联式,判断了工业氧化反应器中反应与传质的相对大小,并对不同传质系数时反应结果进行了模拟。结果表明:气液传质过程不是Amoco工艺PX氧化反应过程的控制步骤,但对氧化过程有影响;增加搅拌功率对于改善反应效果不明显,工业上合适的搅拌输入功率为2.9～4.8kW/m3。     

有机蒙脱土对PET后缩聚反应的影响

实验研究了有机蒙脱土对PET后缩聚反应过程的影响。结果表明有机蒙脱土对PET缩聚反应的前期有加速作用，但由于对气液传质过程有阻碍作用，导致了PET后缩聚反应的速度下降。蒙脱土的存在还使缩聚过程中二甘醇(DEG)基团及端羧基基团浓度上升。根据缩聚反应机理建立了PET后缩聚过程的数学模型，并依据实验结果拟合出缩聚反应动力学参数及气液传质系数。模型计算结果能较好地反映PET后缩聚过程中特性粘数的变化及DEG基团的生成规律，但对端羧基浓度的变化存在较大的偏差。     

大型反应精馏塔板上传质的二维定数混合池模拟

介绍了大型塔板涉及反应精馏的传质与操作过程,通过对塔板上液体流动分布以及化学反应过程的分析,建立了能够关联液体流速分布和化学反应的塔板液相浓度计算模型。最后将二维定数混合池模型与描述传质的微分方程联立,利用有限元法求解了大型反应精馏塔板上的液相浓度分布。     

氯气与丙酮并流氯化反应的传质过程

利用短的湿壁管并结合双膜模型研究了氯气与丙酮并流氯化反应的传质过程和速率 ,考察了丙酮液流量VL、氯气流量QG 以及湿壁管长度L对该气液反应传质速率NA 的影响。研究发现NA 与VL 几乎无关 ,但随管长度 (或传质相界面面积A)的增加而上升 ,结果表明该传质过程可视为受气膜控制。统计回归分析得到气液传质通量NG=0 .0 0 11Q0 .98G V0 .0 199L A-0 .99D-0 .90 8tL 或NG=0 .0 0 11Q0 .98G V0 .0 199L /[(πD2tLL) 0 .90 8A0 .0 82 ],传质通量的大小不但与气液的流量和传质面积有关 ,而且还与气体在反应器中扩散空间的大小密切相关     

碳酸锂碳化反应动力学研究

研究了碳酸锂碳化反应动力学,利用气-液-固三相机械搅拌反应器,通过监测反应过程中CO2气体的压力变化与消耗情况,计算出反应速率,简化了分析步骤.实验发现,在实验范围内,得到的碳化反应速率随时间的变化曲线均经历一个非单调的从大变小,再增大,后又减小直至为0或趋于稳定的变化过程.通过反应机理分析,借助气-液传质的双膜理论模型,导出了碳酸锂碳化反应动力学方程,并根据动力学方程解释了实验现象.     

医药中间体催化氢化反应搅拌器的设计

针对医药中间体催化氢化过程,通过计算与分析确定了搅拌反应器型式,并进行了工业化对比。根据工业化运行的情况,验证了氢化搅拌的传质要以考虑反应物料为主,有的反应过程强化气液传质反而对反应不利,该脱保护基氢化反应过程应采用弱吸气的搅拌强化气液传质,选用了表面曝气搅拌器。工业化应用验证了设计思路的正确性,可供氢化工业化设计参考。     

汽-液两相反应精馏过程的反应-扩散模型与模拟计算——(Ⅰ)反应-扩散模型

本文根据汽-液两相的反应和传质、传热特征,结合两相界面的平衡性质建立了描述反应精馏过程实际板的反应-扩散(非平衡级)模型。从而避免了板效率取值问题和由此带来的计算不确定性。模型方程由汽-液两相质量衡算方程、焓衡算方程、汽-液相界面平衡关系式和组分浓度归一化方程等基础方程以及诸如有关的求算相间传质通量的特征方程组成。利用所提出的两组方程对汽-液两相反应精馏过程的实际板进行了模拟计算。