下行床及提升管催化裂化数学模拟

该文提出了一维轴向扩散模型,并结合气固循环流化床中下行庆及提升管的基本流体力学规律与四集总反应动力学模型,对提升管及下行庆反应器用于瓦斯油催化裂化过程进行了模型。计算结果表明,气体轴向返混对汽油收率有很大影响,汽油收率对Ｐｅｃｌｅｔ准数在０．１￣１０００之间时产敏感。相同条件下,瓦斯油的转化率在Ｐｅ＝４（提升管）中比Ｐｅ＝１００（下行床）约低１０％。当瓦斯油的转化率提高时,气体轴向返混对汽油收率的     

FCC汽油加氢异构化催化剂的制备及降烯烃反应研究

制备了不同Pt质量分数的Pt/HZSM-55双功能FCC汽油加氢异构化催化剂，在活性趋于稳定的双功能催化剂上，利用连续流动微反—色谱装置，进行了催化裂化汽油加氢异构化反应的研究。在250—330℃，1．0—3．0MPa反应条件下，考察了催化汽油加氢异构化反应产物分布，按单分子反应机理，建立了催化裂化汽油中烯烃加氢异构化反应网络。结果表明，当w(Pt)＞0．33％时，Pt/HZSM—5双功能催化剂具有较好的加氢和异构活性，在保证辛烷值不下降的条件下，可使催化裂化汽油中烯烃加氢饱和，达到降低汽油烯烃和提高安定性的目的。     

催化裂化汽油降烯烃工艺研究进展

随着环保意识的加强 ,对汽油中的烯烃含量限制越来越严格。针对近期的发展动态 ,从FCC技术、醚化改质技术、芳构化改质技术及加氢精制改质技术等方面介绍了催化裂化汽油降烯烃生产技术的进展。对FCC汽油生产过程本身进行改造的方法简单易行。轻汽油醚化和芳构化改质技术不仅降低了FCC汽油中烯烃含量 ,同时大大提高汽油的辛烷值 ,但汽油中醚类及芳烃的含量都有一定的限制。FCC汽油全馏分加氢精制从根本上解决其烯烃含量过高的问题 ,但汽油辛烷值损失较大。因此 ,研究人员研究开发了选择性加氢催化剂及工艺 ,可使汽油的安定性有较大的提高 ,且其辛烷值无大的损失 ,效果较佳     

FCC汽油催化裂化降烯烃反应规律的考察

采用微反-色谱联合的方法,考察了反应温度、反应时间及剂油质量比对原料油催化改质的产品分 布、低碳烯烃(乙烯、丙烯和丁烯)产率和改质汽油族组成的影响。结果表明,原料油经催化改质后,烯烃质量分数大 幅度下降,由原料中的42.6%降至13.4%,满足汽油新标准的要求,而异构烷烃和芳烃质量分数有较大幅度增加,分 别由原料中的28.4%、18.2%增至40.4%、35.7%,可以预测FCC汽油在降低烯烃质量分数的同时,辛烷值不会降低, 并且还会增加低碳烯烃的产率,可达25%左右。此外,提高反应温度、延长反应时间、增加剂油质量比均有利于降低 改质汽油的烯烃质量分数,增产低碳烯烃。     

影响催化裂化催化剂工业生产因素的探讨

结合生产实际对催化裂化催化剂的工业生产分工进行了论述，对影响催化剂孔体积、活性、强度、粒度等主要质量指标的各因素进行了技术分析和理论探讨，总结了较好的生产过程控制规律。     

催化裂化轻汽油醚化催化剂失活原因考察

对催化裂化轻汽油醚化催化剂失活的影响因素进行了系统考察。结果表明，轻汽油中的碱性氮化物中和催化剂的酸性及二烯烃聚合是造成醚化催化剂失活的主要原因，碱性氮化物的存在促进二烯烃的聚合，硫醇对醚化催化剂活性基本没有影响。从轻汽油中脱出碱性氮化物和二烯烃可以显著延长醚化催化剂的寿命。     

我国重油催化裂化催化剂的发展

阐述了近年来我国重油催化裂化催化剂的发展状况，近年来，重油的催化裂化装置发展很快，新型的重油催化裂化催化剂不断应用于工业中，我国重油催化裂化催化剂在性能上有很大突破，其重油裂化能力高，抗重金属污染，并且干气和焦炭产率低，RFCC催化剂的新品种也在不断推出，我国的稀土Y型分子筛，超稳Y型分子筛和稀土1氢Y分子筛催化裂化催化剂的品种在不断更新换代，工业应用结果表明，USY分了筛重油催化裂化催化剂具有高的水热稳定性，低的焦炭选择性，以及较好的抗重金属污染能力，我国研究开发抗重金属污染的催化裂化钝化剂已应用于工业中，而且效果令人满意，我国新开发的DCC，MGG，ARGG，MIO，HCC等几种典型重油催化裂化工艺所用的催化剂具有世界水平，此外，Orbit系列重油催化裂化催化剂的工业实践表明，该系列催化剂性能很好，可以满足不同装置的需要。     

我国重油催化裂化催化剂的发展

阐述了近年来我国重油催化裂化催化剂的发展状况。近年来 ,重油的催化裂化发展很快 ,新型的重油催化裂化催化剂不断应用于工业中。我国重油催化裂化催化剂在性能上有很大突破 :其重油裂化能力高 ,抗重金属污染 ,并且干气和焦炭产率低。RFCC催化剂的新品种也在不断推出 ,我国的稀土Y型分子筛、超稳Y型分子筛和稀土 1氢Y分子筛催化裂化催化剂的品种在不断更新换代。工业应用结果表明 ,USY分子筛重油催化裂化催化剂具有高的水热稳定性 ,低的焦炭选择性 ,以及较好的抗重金属污染能力。我国研究开发抗重金属污染的催化裂化钝化剂已应用于工业中 ,而且效果令人满意。我国新开发的DCC ,MGG ,ARGG ,MIO ,HCC等几种典型重油催化裂化工艺所用的催化剂具有世界水平。此外 ,Orbit系列重油催化裂化催化剂的工业实践表明 ,该系列催化剂性能很好 ,可以满足不同装置的需要     

E-01催化剂在催化裂化轻汽油醚化中的应用

采用新型分子筛醚化催化剂(E-01)在固定床反应器中进行了催化裂化轻汽油和甲醇醚化反应,研究了反应条件对叔碳烯烃转化率的影响,与Hβ和D005型阳离子交换树脂催化剂醚化活性进行了对比,并对该催化剂的稳定性和再生性能进行了考察。结果表明,在温度70℃、压力0.8MPa、空速1h-1、n(甲醇)/n(叔碳烯烃)=1.1的反应条件下,叔碳烯烃转化率可达57.68%。E-01催化剂的醚化活性高于Hβ而与D005型阳离子交换树脂醚化催化剂相当,稳定性好于Hβ和D005型阳离子交换树脂醚化催化剂。通过烧焦再生,失活E-01催化剂的醚化活性可以完全恢复。     

颗粒流的动力学模型在催化裂化中的应用（Ⅱ）：催化剂？…

运用已经建立的催化裂化反应的数学模型和模型边界条件及求解方法,结合炼油厂工业提升管的实际操作参数,模拟预测了催化裂化提升管反应器内催化剂颗粒的流场特征和原料油反应产物的浓度及气粒两相平均温度的沿程分布特征。模拟结果表明,由于原料油射流的影响,提升管反应器内催化剂颗粒的流动特征非常复杂,在喷嘴附近的催化剂颗粒存在明显的滑返混,裂化产物浓度沿提升管存在非均匀分布,气粒两相间温差在喷嘴附近显著,在中上部     

催化裂化汽油中的酚类化合物对催化裂化汽油诱导期的影响

采用4-氨基安替比啉直接光度法测定了化裂化汽油中的酚类化合物的质量分数。通过对催化裂化汽油组成的研究,发现催化裂化汽油中的酚类化合物对催化裂化汽油诱导期产生重大影响。催化裂化汽油酚的质量分数越高,则催化裂化汽油的诱导期越长。催化裂化汽油经碱脱除酚后,诱导期大幅度下降。催化裂化原料经加氢处理后,其中的大部分氧化物被脱除。利用渣油加氢裂化装置生产的加氢重油作为催化裂化原料时,所得的催化裂化汽油含酚质量分数较低,诱导期较短。     

催化裂化汽油的N-甲酰吗啉萃取脱硫研究

研究了以N-甲酰吗啉为萃取剂,萃取脱除模型汽油和催化裂化汽油中硫的方法.实验结果表明,对于模型汽油:在萃取温度为65℃,萃取时间为6min时,脱硫率达到96.6%,油收率为88.3%;对于催化裂化汽油:在萃取温度为65℃,单级萃取时间为8min,经过三级萃取后,催化裂化汽油总脱硫率达到81.8%,油收率为95.2%.     

FCC汽油加氢异构化催化剂的制备及降烯烃反应研究

制备了不同Pt质量分数的Pt/HZSM-5双功能FCC汽油加氢异构化催化剂,在活性趋于稳定的双功能催化剂上,利用连续流动微反-色谱装置,进行了催化裂化汽油加氢异构化反应的研究。在250～330℃,1.0～3.0MPa反应条件下,考察了催化汽油加氢异构化反应产物分布,按单分子反应机理,建立了催化裂化汽油中烯烃加氢异构化反应网络。结果表明,当w(Pt)>0.33%时,Pt/HZSM-5双功能催化剂具有较好的加氢和异构活性,在保证辛烷值不下降的条件下,可使催化裂化汽油中烯烃加氢饱和,达到降低汽油烯烃和提高安定性的目的。     

国内外清洁汽油质量分析及发展趋势

同发达国家相比,我国在清洁汽油的具体指标方面还存在较大差距,汽油质量始终面临着蒸气压高、辛烷值分布差,尤其是烯烃含量过高的压力,长远看,硫、苯、氧等指标含量也将面临着更大压力.结合我国汽油生产现状,调整炼油厂装置构成,降低我国汽油中的烯烃和硫含量,将是我国汽油中长期发展的方向.     

Ni-La／Al2O3催化剂上催化裂化轻汽油的选择性加氢

以γ-Al_2O_3为载体,制备了Ni-La/Al_2O_3双金属选择性加氢催化剂,并用于催化裂化轻汽油的选择性加氢反应。考察了工艺条件对选择性加氢反应的影响。结果表明,二烯烃转化率和单烯选择性随着反应温度的升高而增加,但超过75℃二烯烃转化率已无明显增加,且单烯选择性下降;随着反应压力的升高,二烯转化率提高,但单烯损失较大;二烯烃转化率和单烯选择性随着空速的提高分别呈现下降和上升的趋势;氢气量应该严格控制,否则不仅造成浪费,还会使单烯损失增大。最佳的反应条件:温度75℃、压力1.0MPa、空速10h~(-1)、氢油比为8。在该条件下,催化裂化轻汽油中二烯烃转化率可达到97.8％,单烯烃损失小于2％。表明该催化剂具有良好的加氢活性和选择性,有很好的研究开发前景。     

相转移催化剂与反应机理的结构适应性研究

有机化学反应中,催化剂的选择关系到有机物合成的效率及产物的纯度,为了提高催化剂的研制效率,缩小催化剂的选择范围,对某些季铵盐类相转移催化剂与反应速率、产物组成之间的关系进行了研究。结果表明:适宜的催化剂,其结构往往与反应机理相适应。     

催化裂化回炼油—芳烃抽提组合工艺研究

采用纯糠醛或现有的润滑油糠醛精制装置抽提塔塔底抽出液为溶剂对石油二厂催化裂化回炼油进行了芳烃抽提小试、中试及抽余油的催化裂化中试的系统研究.主要介绍以纯糠醛为溶剂的芳烃抽提小试实验.实验结果表明,若抽出油仅作为橡胶填充油,则以纯糠醛为溶剂抽提回炼油适宜的操作条件为剂油比0.6(质量比),抽提塔塔底温度40～50℃、塔顶温度60℃左右,此时抽余油的收率为70%左右,抽余油中的饱和分含量由回炼油的55%提高到78%左右,抽出油的收率为30%左右,其抽出油中芳烃加胶含量高于90%,可以作为橡胶填充油.按石油二厂南催化现有的回炼比0.3计算,新鲜原料处理量可提高10%左右.     

在Ni-Mo/Al_2O_3上催化裂化轻汽油的选择性加氢

制备了以Al2O3为载体的镍基双金属选择性加氢催化剂,并用于催化裂化轻汽油的选择性加氢反应。考察了载体焙烧温度、金属镍与钼的负载量对催化剂选择性加氢性能的影响。结果表明,适当的焙烧温度降低了催化剂的比表面积和表面酸性,提高了催化剂的稳定性。助剂钼的加入有利于活性组分镍的均匀分散。在反应温度为80℃、空速为10h-1、氢油体积比为10、压力为1.5MPa的工艺条件下,采用Ni-Mo/Al2O3催化剂,催化裂化轻汽油中二烯烃转化率达到98%以上。制备的选择性加氢催化剂具有良好的活性和选择性,可以在选择性加氢领域获得应用。     

催化裂化干气聚合蜡状物催化剂的研制

制备了一种新型催化裂化干气聚合反应生成蜡状物的催化剂,聚合的烯烃分子在一定的温度、压力和引发剂或催化剂作用下,通过自身聚合成聚合物,聚合成烯烃配位聚合的活性中心是催化剂中含有烷基的过渡元素的空ｄ轨道,是由碳碳双键与配位催化剂活性中心的空ｄ轨道进行配位,然后发生移位,使链得到增长,进而生成大分子。以ＭｇＣｌ２为载体（ω（Ｔｉ）＝１．５％）,经过加酯研磨后制得的催化剂,在反应温度９０℃,压力在７ＭＰａ,排气间隔１．５ｈ,其催化效率达７０％以上,同时进行了Ｘ光衍射分析,该催化剂再生性能好,催化寿命可达１５０ｈ。     

催化裂化轻汽油临氢醚化改质的研究

详细考察了各种条件对不同催化裂化汽油轻馏分临氮醚化反应醚收率的影响和各馏分反应特点。比较了各馏分提高辛烷值的效果得出了 C_3～C_6馏分是临氢醚化反应最佳原料的结论,经过临氢醚化反应,催化裂化汽油的研究法辛烷值可提高1.8～3.0单位。