自焙双阳极中间加料电解槽工艺参数的选择

在总结生产经验的基础之上,根据自焙双阳极中间加料电解槽的结构特点,选择合理的工艺参数,经4年的工业试验,自焙双阳极中间加料电解试验槽取得了电流效率平均90％以上,直流电耗平均低于14450kWh/t铝的良好效果。     

160kA预焙铝电解槽电流强化后热平衡的数值计算

电流强化是提高铝电解槽产能和劳动效率的有效途径,但同样会带来热场等槽况的波动,需要调节相关生产工艺以维持热量平衡,确保生产的平稳运行.本文以某160kA中小型铝电解槽为对象,采用有限元分析软件ANSYS平台进行电热平衡数值仿真计算.结果表明,当该型电解槽电流强化至180kA时,将极距和上部氧化铝覆盖料厚度分别降低10mm和15mm,并将铝水平提高20mm,可维持良好的热平衡状况.工业实验证明,通过同时对控制精度及工艺的调整,该槽型电流效率从92.5％提高到93.5％,直流电耗由13600kWh/t - Al降至12400kWh/t -Al.     

穿孔阳极在铝电解槽上的应用试验

从阳极极距模型出发,分析了降低阳极气泡层的方法,提出并设计了穿孔阳极。通过在3台168kA普通平底电解槽上试验,获得了槽平均电压3.777V,电流效率91.85%,比对比槽提高0.70%,工艺直流电耗12252kWh/t-Al,比对比槽降低634kWh/t-Al的效果;在30台168kA普通平底电解槽上试验,也获得了槽平均电压3.786V,电流效率91.447%,工艺直流电耗12337kWh/t-Al的效果。     

200kA级大型预焙阳极铝电解槽生产技术管理的实践

以电解系列中 5 0台 2 0 0kA级预焙阳极铝电解槽 1年多的生产实践为基础 ,总结出以电解温度管理为中心的电解生产技术管理模式及实现方式 ,着重论述了实现槽温与其他诸多技术条件及工艺操作方面的最佳优化组合 ,以及如何很好地利用在线智能控制为生产管理服务 ,使参与试验的 5 0台铝电解槽全年电流效率达 95 1% ,原铝直流电单耗达 13 169kWh/t·Al。     

新疆将成为世界最大的原铝基地

综合各方面的信息,2011年中国原铝的生产能力为25 200 kt/a,比上年度的上升13.5%,原铝产量19 650 kt,约占世界总产量的47.4%。原铝生产耗电量大,2011年前11个月中国原铝生产的平均直流电耗13 076 kWh/t Al,同比下降8 kWh/t     

神火集团350kA特大型铝电解槽通过专家鉴定

由沈阳铝镁设计研究院和河南神火集团有限公司共同完成的156台350kA特大型预焙阳极铝电解槽生产系列．运行正常,生产稳定,电流效率达94．15%,直流电耗13474kWh／t-Al,综合技术达到国际先进水平,对提高我国铝工业整体技术水平具有重要的示范意义和推广价值,该项成果已经推广应用于兰州铝业股份有限公司新建工程上。     

印度某公司GP 320kA铝电解槽性能考核期间的技术参数控制

中国铝电解工业一个重要的技术输出项目——印度GP320kA电解槽在2006年8~9月份的性能考核中取得了电流效率94.18%,直流电耗13403kWh/t-Al的技术指标。值得指出的是这个指标是在电流没有任何整流效率并且全部电解槽槽内铝量采用加铜盘存法测量的情况下取得的。本文仅就考核期间的技术参数的控制进行阐述,以供参考。     

60KA侧插自焙阳极电解槽半连续下料试验

介绍了自焙侧插槽半连续下料的下料点和设计参数的选择。经7个月的试验运行证明,电流效率约把提高1～2％,直流电耗约降低200～300kWh/t铝,电解加工作业率减少了85％,槽帘密闭率提高到8O％,降低了电解作业的劳动强度,有效地控制了粉尘飞扬,改善了作业环境、并为电解烟气净化处理提供了条件。     

SY300电解槽技术的开发与生产实践

本文通过对256台SY300(300kA)电解槽的设计和在河南豫港龙采铝业有限公司200kt/a电解系列的生产实践进行剖析，应用多模式智能控制技术和“四低一高”操作工艺。电解槽运行平糖、高效。三场设计合理．实际测试和设计值吻合。实践证明。SY300电解槽从设计到生产都已达到国际先进水平。     

自焙阳极铝电解加料操作新发展

抚顺铝厂随着侧播自焙电解槽加料操作的发展,技术经挤指标亦随之有所提高,已由原设计的电流效率83％,直流电耗17300KW·h/tAl,提高到89.33％和15000KW.h/tAl以下,而工人的劳动强度也大大降低。自焙双阳极中间半连续加料试验槽和自焙单阳极边部半连续加料试验槽电流效率达90％以上,直流电耗达13500kW·h/tAl左右。     

浅谈石墨化阴极在铝电解槽上的应用

石墨化阴极以其优良的品质在铝电解工业上发挥着日益重要的作用.石墨化阴极的应用给电解槽的平稳运行创造了条件,提高了电解槽的生产率和电流效率,延长了电解槽寿命,降低了能耗,提高了原铝纯度.这些优势经过万基铝业新SY300系列6年的运行得到了充分的证明.     

大型预焙电解槽工艺控制管理

现代化铝厂的电流效率已超过94%,电耗低于13.2kWh/kg-Al,不断改进电解槽设计和工艺过程控制以及增加电流强度是使工艺现代化的一部分。为了保持生产稳定,要求对于电解槽工艺操作要进行更加严密的过程控制。     

200kA新式阴极钢棒结构电解槽工艺特点及应用

本文阐述了200k A新式阴极钢棒结构电解槽的设计和工艺技术特点,论述了合理设置两水平、分子比和槽电压等工艺参数对改善炉底状况和提高电解槽电流效率的重要性,对实际生产中减少或控制沉淀形成和优化指标的工艺路线进行了探讨,提出了有效提高电流效率的可行措施,最终取得了平均槽电压3.795V、电流效率91.18%,吨铝直流电耗12515k W·h的良好指标。     

现代点式加料工业电解槽系列的电流效率

引言近年来,预焙电解槽的概念有了很大的发展。最新试验槽的额定电流强度急剧增加,技术效果得到改善,电流值达到300kA,电能消耗在13500kW·h/t以下,净碳耗为400～415kg/t。但是,得到最显著改善的是电流效率:在30     

石墨化阴极在350 kA铝电解槽上的应用

在“双碳”以及阶梯电价政策的双重背景下,通过技术升级降低吨铝电耗成为电解铝企业生存和发展的“生命线”。国内某公司350 kA系列铝电解槽采用沈阳铝镁设计研究院有限公司铝电解节能技术进行内衬优化升级,取得了降低铝液直流电耗321 kWh/t-Al的节能效果,全部推广后预期节电约1.12亿度/年,减少CO₂排放约6.5万吨/年。     

数值模拟技术在电解槽节能减排中的应用

基于数值模拟软件ANSYS和FLUENT开发的新式阴极钢棒结构和等量吸风烟道技术在某铝厂SY240大修电解槽进行应用,将电解槽直流电耗初步降至12430kWh/t-Al,较改造前降低了670 kWh/t-Al;改造后的烟道集气量分布趋于均匀,在单槽排烟量减少28%,且能取得较高的密闭效率,数值模拟技术为铝电解生产节能降耗提供了坚实的技术保证。     

新型阴极结构铝电解槽三年来的实践探索

对浙江华东铝业股份有限公司第一批94台新型阴极结构电解槽的焙烧、启动及三年来的运行实践进行介绍和总结,采用新型阴极结构铝电解技术,直流电单耗达到12215kWh/t-Al,铝锭综合交流电耗13157kWh/t-Al。     

300 kA预焙铝电解槽温度和初晶温度的自适应模糊控制

采用自适应模糊技术,设计了300kA预焙槽电解质温度和初晶温度的控制系统.该系统包括参数采集,参数网络传输和参数预处理,专家知识规则库、模糊逻辑决策,参数辨识、模糊规则自适应,人机界面和执行机构等模块.通过调整氟化铝添加量、出铝量和设定电压,以及氧化铝下料间隔的自修正,实现对电解槽温度、初晶温度、效应系数的控制.该系统在常规模糊控制基础上,通过变化在线辨识参数,得到系统自适应不同的电解槽.系统的输入参数除传统的电压、温度和分子比外,还采用初晶温度、过热度和阴极压降等作为系统的输入参数.控制系统在我国某厂300 kA铝电解槽上运行9个月,电流效率达94.3%,效应系数为0.08,每吨铝的直流电耗13 000kW·h.     

山西关铝60kA自焙槽不停产改造为75kA预焙槽的实践--采用过渡阳极的生产工艺探讨

论述了山西关铝在自焙槽的改造过程中 ,采用过渡阳极、四低两高工艺技术和科学管理的生产实践以及取得电流效率 94 0 8% ,交流电单耗 14 45 7kWh/t.Al的先进指标 ,创造了良好经济效益等情况。     

利用SPC方法设计铝电解生产中氟化铝添加策略

利用统计过程控制(简称SPC)方法设计了氟化铝的添加策略,研究表明,该控制策略能够保证槽况的平稳运行,电解铝生产过程中槽温、分子比和氟化铝下料量波动幅度显著降低。电流效率提高0.92%,直流电耗减少84k Wh/t-Al。