超声波振动内圆磨削：M114W磨床实现超声削的探讨

本文对超声振动磨削机理进行了探讨，介绍了内圆磨削装置及工艺试验。超声振动内圆磨削可以改善工件加工表面质量，提高生产率，对于难加工材料的内圆磨削具有重要意义。     

二维超声振动磨削机理与试验研究

基于单颗磨粒切削运动轨迹仿真模型，定义了单颗磨粒在工件表面的相对运动轨迹为“椭螺线”曲线轨迹．分析了二维超声振动磨削机理，进行了二维超声振动磨削与普通磨削对比试验．试验结果表明：同样磨削条件下，二维超声振动磨削法向力可以减少20％～30%，材料去除率增大近2倍；原子力显微镜（Atomic Force Microscope，AFM）表面微观特性分析表明：二维超声振动磨削表面明显优于普通磨削，具有优良的表面完整性．二维超声振动磨削是一种精密、高效的加工新工艺．     

SiCp/Al复合材料超声振动辅助加工磨削力预测研究

SiCp/Al复合材料机械物理性能优异,是一种典型的难加工材料。超声振动辅助磨削(UVAG)是一种将超声加工和磨削加工结合在一起的加工方法,具有减小磨削力和磨削温度、抑制砂轮堵塞等技术优势,适合中、高体分含量SiCp/Al复合材料的加工。对SiCp/Al复合材料超声振动辅助加工中的磨削力进行了预测研究。侧面磨削力主要由切屑形成力、摩擦力和颗粒破碎力组成,端面磨削力主要由冲击力组成。基于超声振动辅助磨削运动学原理、格里菲斯理论和压痕理论建立了SiCp/Al复合材料超声振动辅助加工磨削力数学模型。数学模型的系数通过2组正交实验确定,最后通过实验对磨削力数学模型进行验证,结果表明磨削力实验值与理论值吻合良好,误差低于8%,可以满足工程应用需求。     

二维超声振动磨削机理与试验研究

基于单颗磨粒切削运动轨迹仿真模型,定义了单颗磨粒在工件表面的相对运动轨迹为"椭螺线"曲线轨迹.分析了二维超声振动磨削机理,进行了二维超声振动磨削与普通磨削对比试验.试验结果表明:同样磨削条件下,二维超声振动磨削法向力可以减少20%～30%,材料去除率增大近2倍,原子力显微镜(Atomic Force Microscope,AFM)表面微观特性分析表明:二维超声振动磨削表面明显优于普通磨削,具有优良的表面完整性.二维超声振动磨削是一种精密、高效的加工新工艺.     

ELID精密镜面磨削技术的应用

采用自行开发ＥＬＩＤ的磨削装置对硬质合金、工程陶瓷、高速钢等难加工材料进行精密镜面磨削,得到表面粗糙度为Ｒａ０．００３～０．０２５μｍ的加工表面．实现了ＥＬＩＤ磨削技术在平面、内圆和外圆精密镜面磨削中的应用．     

螺旋电极电解磨削加工的研究

介绍了一种新的加工方法--螺旋电极电解磨削加工.对于特殊材料内圆的加工,该方法具有常规机械加工甚至一般电解磨削加工无法比拟的优点.通过大量的实验,定性地研究了各因素对加工速度、加工精度及表面质量等工艺指标的影响规律.     

螺旋电极电解磨削加工的研究

介绍了一种新的加工方法－－螺旋电极电解磨削加工。对于特殊材料内圆的加工,该方法具有常规机械加工甚至一般电解磨削加工无法比拟的优点。通过大量的实验,定性地研究了各因素对加工速度、加工精度及表面质量等工艺指标的影响规律。     

基于砂轮进给率和磨削功率的内圆磨削系统分析

分析了将砂轮进给率做为输入参数和磨削功率做为输出参数的内圆磨削系统的动态模型及其传递函数。基于该系统的结构和组成环节,首先确定了系统模型,然后将在不同砂轮进给率下实测的两组功率数据用于系统分析,其中的一组数据用于系统参数的识别,另一组用于验证所识别的参数。以数控化改造的内圆磨床为例,采用ARX和ARMAX方法来识别系统参数,将进给率做为输入、磨削功率做为输出的参数传递路径,分析识别内圆磨削过程的系统传递函数,用于分析数控化改造内圆磨床的稳定性和仿真系统的输出功率的变化规律;通过功率谱密度函数分析磨削过程的系统误差和工件毛坯偏差。分析结果表明输出信号中的干扰(噪声)来源于被磨工件内圆表面的偏心和表面波纹。该分析结果可用于内圆磨削选择进给率参数、分析磨削系统和磨削表面质量的依据。     

内圆磨削HIPSN工程陶瓷磨削力的实验研究

目的研究不同工况下,金刚石砂轮内圆磨削HIPSN陶瓷过程中的磨削力的变化特征;建立HIPSN陶瓷内圆磨削的经验力学公式.方法利用旋转测力仪进行了不同砂轮转速、径向切削深度、以及工件转速对磨削力影响的测试实验.结果HIPSN陶瓷材料磨削力比Fn/Ft=6~11,在硬脆材料中较大,可加工性相对较差.结论通过对建立的HIPSN陶瓷内圆磨削公式的分析可知,与HIPSN陶瓷内圆磨削力关系最大的为砂轮转速,其次是切削深度,工件转速影响最小.通过验证,所提出的公式的平均相对误差在2%以内,对生产实践具有一定借鉴和指导作用.     

石英玻璃超声振动磨削加工技术研究

石英玻璃具有的优异性能被广泛应用在多个领域,但是由于其自身具有很高的抗压强度及抗剪强度,导致在机械加工时,容易产生脆性断裂和加工缺陷。系统地分析了单颗粒磨粒的运动状态及脆性/塑性的去除率模型;通过单因素实验来验证加工参数(主轴转速,进给速度,切削深度,超声振动振幅)对石英玻璃表面粗糙度和表面形貌的影响;同时分析了加工参数对磨削力变化的影响。并且对比分析了微磨棒在超声振动加工过程中的磨损状态,发现磨棒在磨削加工中有三种状态:初始磨损状态、稳定磨损状态、急剧磨损状态,当磨棒处于急剧磨损状态时,会对加工表面产生严重的影响并且导致切削力和切削温度的增大。结果表明在一定程度上对超声振动磨削加工具有借鉴意义。     

提高四联齿轮磨孔精度的工艺方法

磨削加工多联齿轮内孔在工艺上有一定难度,磨孔后易使齿面误差超差造成废品。十月厂通过本文所述方法进行分析、调查改进,有效保证了四联齿轮磨孔后的各项精度,提高了生产率,降低了成本。     

12MW汽轮机转子打孔机的研制

针对目前国内汽轮机整体转子叶片销钉孔钻孔工序普遍存在的问题,采用高精度全数字交流伺服电机驱动整体转子分度机构,可将直径近2米的整体转子的圆周98万等分,并设计了智能化的钻削装置,使钻孔过程实现了钻削参数的动态显示、统计、运算及自动控制,提高了钻孔工作效率,杜绝了钻孔误差超出规定或折断钻头等重大事故,保证了生产的正常进行。     

三牙轮钻头井底漫流速度计算探讨

在喷射钻井过程中,井底漫流速度是清除井底岩屑、净化井底的主动力。应用流体力学的基本原理,在垂直半喷嘴射流井底平面的点源散射物理模型,以及倾斜单喷嘴射流井底平面的源－汇叠加物理模型的基础上,对三牙轮钻头的三倾斜组合射流的井底平面漫流场建立了源－源叠加的物理模型,从而推导出了数学计算式。计算式中几乎包括了三牙轮钻头所有与井底漫流场有关的设计和应用计算参数。通过编制的计算机软件的计算结果表明,井底平面漫流速度和分布与实际和实验结果吻合。理论计算为三牙轮钻头的设计和水力参数设计提供了理论依据。     

提高球磨机细磨效率的有效方法

目前,不论是陶瓷生产用的球磨机,还是实验室用的小球磨罐,都存在着耗能多,效率低的缺点。影响球磨机细磨效率的因素很多,本文仅从粗细料分开磨以倾斜代表水平磨,以边磨边筛分代替一次粉磨三方面进行球磨实验。探讨了提高球磨机细磨效率的有效方法。     

修整砂轮的纵向进给速度对横磨粗糙度影响的研究

本文分析了砂轮修整时的纵向进给速度Ｖ修对工件表面业糙度的影响；运用正交试验设计进行了试验，得出了砂轮修整参数Ｖ修与工件表面粗糙度间的数学模型，指出了砂轮修整参数Ｖ修对工件表面粗糙度有显著影响。     

胶辊磨削质量的磨具选择和工艺探讨

通过试验,阐述了胶辊胶圈的磨削工艺和选择磨具的性质.采用磨具大转速、工作台慢移速、胶辊磨削小进给量的磨削工艺,在保证纺织胶辊的工作质量、修复周期的同时,有效地提高了磨削效率,磨削后胶辊粗糙度可达0.4～0.62.     

汽车座孔类零件修复

文章介绍了气缸体主轴瓦座孔修复工艺的选择方法，座孔精度的要求、机械加工修复工艺规范与实例以及采用机械加工修复工艺的缺陷及补偿．并介绍了座孔盖的修理方法。     

新型细磨介质应用研究

国内外矿料细磨普遍采用钢球作细磨介质,这已成为一种传统细磨工艺．然而,认真研究起来钢球并不太适合细磨过程要求,更不是最佳的细磨介质．本研究从细磨过程的原理及要求出发,从介质的尺寸、形状及材质入手推荐出一种适合细磨要求的新型细磨介质以取代传统的钢球．经八次工业试验而获得巨大成功,并已在云南及广西的十多个选矿厂获得实际应用,取得了良好的经济效益及社会效益．本文扼要总结这一研究成果．     

超增溶自组装法纳米Ni-Al_2O_3体相催化剂的合成及表征

采用超增溶自组装法进行纳米Ni-Al2O3体相催化剂的制备。对所制备的Ni-Al2O3体相催化剂进行了XRD和压汞法表征。通过实验考察了尿素质量分数、表面活性剂质量分数、NiO质量分数等因素与Ni-Al2O3体相催化剂物化特性之间的关系。结果表明,尿素质量分数为(基准+5)%,表面活性剂质量分数为(基准+2)%,NiO质量分数为(基准+3)%时,Ni-Al2O3催化剂具有较好的孔结构。制备的体相催化剂的比表面积主要集中在186～324m2/g;孔径在3～12nm,属于中、大孔范围,孔径大小均匀、分布集中;孔容较大,在0.45～0.89mL/g,能够满足加氢催化剂的要求,是比较理想的纳米体相催化剂。该合成方法降低了表面活性剂和水的质量分数,操作工艺简单,反应易于控制,制得的纳米粒子比现有的渣油加氢催化剂性能优良,具有工业化生产应用价值。     

ELID磨削技术在硬脆材料精密超精密加工中的应用

介绍了ＥＬＩＤ磨削技术的基本原理,分析了ＥＬＩＤ技术磨削硬脆材料的加工机理,并应用该技术对硬质合金、工程陶瓷和光学玻璃等典型硬脆材料实现了超精密镜面加工．磨后工件达到Ｒａ为０．００３～０．０１８的镜面．