CBN磨削技术在凸轮轴加工中的应用

在凸轮轴是汽车发动机、内燃机等的重要零件,其加工质量会直接影响到汽车产品的质量。随着制造技术的改进和零件加工精确度的提高,凸轮轴加工中经常应用CBN磨削技术,极大程度上提高了成品的质量。文章分析了CBN磨削技术的具体内涵与特点,并介绍了其在凸轮轴加工中应用实例和效果,以此来提高凸轮轴加工的质量,提高整体工艺和技术水平。     

典型异形零件在机械加工中的装夹方案研究

零件的装夹质量高低,是直接影响零件加工质量的最主要原因之一。文中对在实际生产中不规则异形零件的装夹方案进行了研究,通过典型异形零件分析了各种装夹方案的优缺点,并对解决该问题提出了自己的理解和解决方案。     

不规则零件的装夹方法

不规则零件是机械加工中常见的一类零件,由于其形状不规则,加工难度较大。装夹是加工不规则零件的关键,装夹不良会影响整个加工过程的效率和质量。文章首先介绍不规则零件装夹特点和要求,其次分析常见的装夹方式的适用范围及其优缺点,再次,提出了不规则零件装夹的新方案,最后,通过应用案例验证新方案的可行性和优越性。     

内燃机曲轴制造技术现状及发展方向

曲轴是内燃机中的重要零件之一,是承受冲击载荷和传递动力的关键零件,在内燃机五大件(缸体、缸盖、曲轴、连杆、凸轮轴)中是最难以保证加工质量的零件。由于曲轴工况条件恶劣,因此对曲轴的材质、毛坯加工技术、精度、表面粗糙度、热处理和表面强化及动平衡等要求都十分严格。     

典型车铣复合零件的数控加工工艺分析

车铣复合零件的数控加工工艺安排,首先要考虑加工次序和装夹方案,才能保证零件的加工精度和行为公差。以连接环为例,分析了零件图纸,确定加工内容,安排了加工路线,并根据结构,设计了装夹方案,分析刀具和切削用量的选择。     

影响数控凸轮轴磨削加工精度的因素研究

随着我国现代汽车工业发展脚步的不断加快,企业对零件加工的效率和精度给予越来越高的重视。凸轮轴作为汽车发动机和其他内燃机的重要零件,其加工质量直接关系到汽车产品的质量。文中主要对目前影响数控凸轮轴磨削加工精度的若干因素进行分析,并在此基础上采取合理的方法对其进行优化,达到提高磨lINT精度的目的。     

椭圆轴装配零件工艺设计与加工

椭圆轴装配零件是数控车床常见的车削对象,此零件主要技术难度在于内外轴及螺纹配合和局部椭圆面车削加工,为解决内外螺纹配合要求、椭圆面车削,对零件进行合理加工工艺设计、确定装夹方案、选择刀具和切削用量,从而加工出合格零件,保证零件加工尺寸和质量,达到图样设计要求。     

基于文化基因算法的装夹规划方法

针对计算机辅助工艺规划中的装夹规划问题,提出一种基于Memetic算法的装夹规划方法。根据零件的几何特征,确定加工特征和最小加工单元,建立零件装夹规划的表示方法。为每个加工单元配置候选的刀具接近方向、机床和刀具等装夹特征,初始化装夹规划种群。通过部分匹配交叉操作和插入变异操作,在全局范围内搜索装夹规划方案。基于加工单元之间的顺序约束,通过二叉树调序算法将非可行解转化为可行解。将加工单元之间的装夹相似性之和作为适应度函数,以适应率为向导进行交叉操作,在非约束加工单元之间进行变异操作,在局部范围内搜索适应度值高的装夹方案。经过种群进化过程,获得最优或者较优的装夹规划方案。通过典型零件的装夹规划验证了该方法的可行性和有效性。     

铝合金复杂特征薄壁件加工工艺分析

以数控技能大赛一典型赛件为例,通过设计工装、优化走刀路线,确定了针对该零件的装夹方案及加工参数,提出了在数控车床上加工复杂曲面薄壁零件的详细加工方案,对类似零件的加工具有参考意义。     

装夹方案评价技术研究

装夹方案设计是现代产品设计生产过程中的一个重要环节。由于方案设计质量将直接影响到零件加工精度和效率,需要对装夹方案定位精度及装夹变形情况进行快速评价。在研究工件装夹方案校验算法的基础上,建立了定位误差评价数学模型,通过程序实现了装夹方案定位误差快速评价。以工件加工位置处的轮廓法向误差作为统一评价指标,同时对装夹方案造成的工件定位误差和夹紧误差进行评价。能够提高装夹方案设计效率,缩短工装准备时间,在一定程度上提升了装夹方案设计质量。     

基于逆向工程的凸轮轴模态分析方法

本文以凸轮轴为例介绍了一种基于Geomagic Design X的逆向工程的对零件模态的评估方法,为节约某些零件的开发成本,缩短其开发周期等提供了可行的方案。凸轮轴是内燃机的五大件之一,在内燃机零部件中具有重要地位。由于其功能及使用环境的影响,凸轮轴模态设计不合理时可能导致如异响、异常磨损等现象。本文基于Geomagic Design X对某内燃机凸轮轴进行逆向建模,得到凸轮轴的三维数据模型,利用ANSYS Workbench分析软件,完成了该模型的模态分析计算,得到凸轮轴在自由状态下的固有频率及振型,并将仿真结果与实验结果进行对比,验证了本评估方法的准确性与有效性。     

凸轮轴的加工工艺及铣键槽加工的夹具设计

凸轮轴是发动机内部零件,表面精度要求较高,传统的凸轮轴加工中,键槽加工定位难度大,加工精度低,为了有效提升加工效率和质量,本文在传统工艺的基础上进行了夹具方面的设计,通过零件外表面分析,明确毛坯的制造方法,进一步确定加工基准,在此基础上设计合适的加工工艺路线,之后进行各个工序的设计和计算对应的工序尺寸。以期合理的工艺设计和夹具设计能够进一步提高凸轮轴加工精度。     

数控凸轮轴磨床加工中的一些仿真技术

数控凸轮轴磨床是加工汽车、内燃机等发动机凸轮轴零件的关键设备.在数控凸轮轴磨床磨削加工中进行计算机仿真,显示凸轮的廓形曲线、加工曲线、速度曲线、加速度曲线等对于检查程序错误、避免故障发生、提高加工精度、方便用户具有极为重要意义.凸轮的廓形是非圆曲面,要完成计算机仿真需要解决一些关键技术.     

攻克大直径衬环插齿工艺关键

在对大直径衬环的插齿加工中,由于工件尺寸大,加工中易出现装夹变形,若工艺方法不当将难以保证加工质量。文中介绍了确定工艺方案和工艺措施的过程等改进措施,为加工类似零件提供了经验借鉴。     

薄壁套筒零件装夹方案的有限元分析

薄壁零件加工是机械加工中的难点,零件刚度和耐冲击性能差,易发生加工变形,难以满足设计精度等要求。对薄壁套筒零件的装夹方案进行有限元分析,基于NX软件对轴向和径向两种不同装夹方案进行研究,得到薄壁套筒零件的优选装夹方案。通过有限元分析和实际加工,确认采用优选装夹方案,可以提高薄壁套筒零件的制程能力指数,降低生产成本。     

大型数控切点跟踪曲轴磨床的研发和应用

正一、概述随着我国船舶、汽车等工业的发展,各种发动机、内燃机的产量越来越大,质量要求也越来越高。曲轴是汽车发动机和船舶、机车等内燃机上的关键零件,需求量大,要求的加工精度高。加工精度对发动机、内燃机的性能起决定性作用。传统的曲轴连杆颈磨削常采用偏心装夹法:用偏心夹具装夹曲轴,使曲轴绕连杆颈中心线旋转来磨削连杆颈。虽然偏心装夹方法易于实现,但在磨削不同类型的曲轴时,需对偏心夹具分度头进行调整或更换偏心夹具。这种调整过程比较费时费力,影响加     

左小刀架加工变形难题的研究与工艺优化

左小刀架零件是公司产品的核心零件,属于典型的薄壁异形件。在机械加工过程中,由于受到零件自身刚性差、装夹方式、工艺规程的设计、刀具的选择等诸多因素影响,极易产生变形,导致零件加工精度难以保证,致使零件报废。通过对零件结构、工艺方案等因素的研究与分析,依据机械加工原理、工艺过程设计原则,根据零件设计要求及加工设备特点,制定了合理的加工方案,并经过多次的试验与摸索,采用优化工艺规程、改进装夹方式、选择加工设备、选择合理刀具等措施,优化了加工方案,有效解决了该零件机械加工过程中的变形难题,使零件的加工达到了设计要求,提升了零件的加工质量。为高精度薄壁异形零件的加工提供了科学、有效的加工方案与思路。     

铝合金复杂薄壁件加工工艺优化

针对一种铝合金复杂薄壁件不易装夹及加工变形大的特点进行了工艺优化,确定了装夹方案及加工参数.该方案相比类似薄壁复杂件常采用高速加工的方案,提出了用普通数控铣加工的详细解决方案,降低了工艺难度,对于类似薄壁复杂零件的加工具有参考意义.     

数控车床轴类零件的加工设计

本文根据数控机床的特点,针对具体的零件,进行了工艺方案的分析,对零件装夹方案的确定、刀具和切削用量的选择、确定加工顺序和加工路线、数控加工程序编制等问题进行论述.通过整个工艺过程的制定,充分体现了数控设备在保证加工精度、加工效率、简化工序等方面的优势.     

基于立式加工中心的端盖零件加工工艺及夹具设计

结合立式数控加工中心的加工特点,制定了端盖零件数控加工工艺,并对端盖零件装夹的定位、夹紧分析,确定了一面一短芯轴的定位方案和气动夹紧办法。