氮化硅升液管在制造铝合金车轮上的应用

随着质量轻、散热好、节能、美观的铝合金车轮在我国的广泛使用,铸造成型的铝车轮成为了最普遍的选择,而低压铸造的铝车轮由于其质量好、效率高、利于规模化生产,已经成为了主流。在低压铸造技术中非常关键的一个部件就是升液管,每个铸件都是通过升液管而成型的,它是在空气压力的作用下把炉底部的熔液上升到上部的模具中,在铸件冷却成型后再释放压力,使升液管中未凝的熔液回到下面的熔池中。     

铝合金挤压铸造技术开发和生产

1前言近年，汽车向着轻型和节能发展，铝合金材料的应用范围正稳步地扩大．本公司为提高铝合金铸件的可靠性和机械性能自1977年起，就对铝合金铸件在高压下的凝固和完善铝液充填进行技术研究，使用普通卧式压铸机进行挤庆铸造开发和生产得到成功．挤压铸件比其他铸件具有更优越的机械性能．因为对熔液加高压，而随着充分的熔液补给使其顺序凝固，从而，得到没有气泡，没有空洞和晶粒细化的铸件．还有在材料方面，由于AC4C（等同中国ZL101—译注）添加入0．4％～0.6％Mg因而得到铸造性能优越的高强度铝合金．这对于汽车零部件，特别是车轮…     

铝合金车轮新型低压铸造机保温炉开发

以AlSi7Mg铝合金铸造车轮为研究对象,通过对比低压铸造用传统单室保温炉与新型双室保温炉产品铸造生产及报废情况,研究了新型铸造机双室炉在铝合金车轮铸造生产工艺中的重要作用。研究结果表明:与传统低压铸造用单室保温炉相比较,新型双室保温炉铸造生产的亮面制程产品综合报废率平均低约1.82%,其中轮辐亮面部位夹渣报废率平均低约1.77%;双室保温炉中铝液温度随时间波动小。     

铝合金车轮的模拟加工

车轮的模拟加工是对其可加工性能的一种检验,对于铝合金车轮的加工制造方法,主要是通过铸造加工初步成型,然后再经过机械加工定型。文中研究的铝合金车轮先以低压铸造方法成型,再通过I-DEAS的仿真加工模块实现对车轮的机械加工,并动态模拟演示加工过程,生成相应的数控加工代码,以用于实际车轮加工工序中。     

铸造生产中金属液温度的检测

一、铸造生产中铁液温度检测的意义 在铸造生产中,铁液的熔化浇注是铸件成形的关键工序。如果熔化的铁液质量不合格,不仅使本道工序的燃料、原材料、人力、动力等资源浪费掉,也导致前几道工序的劳动和材料付之东流。因此,要保证铸件质量、节约能源、提高经济效益,就必须重视铁液质量。铁液质量包括铁液的化学成分、铁液温度、含气量等许     

铝合金熔炼工艺与质量控制

本文主要介绍压铸铝合金熔炼过程中新旧料配比、原料中各化学元素烧损率、精炼剂使用比例和操作过程、中转过程中除气参数设定。在熔炼过程中通过光谱仪来有效测定熔液化学成分是否满足材料标准和精炼过程是否有效,并且对铝合金熔液含氢量测定确定除气参数是否设定合理有效,以确保铝合金熔液质量满足现在要求越来越高的铸件孔隙率要求。     

铸造铝合金熔液的净化技术

随着铝铸件在汽车制造、纺织机械等机电行业中的广泛应用,人仃对铝铸件的品质要求也越来越高,除了要保证其化学成分、力学性能和尺寸精度外,还不允许铸件有缩孔、气孔、渗漏和夹渣等缺陷。困此人们更加重视对铸造铝合金熔液的净化,     

拨盘金属型铸造工艺研究

通过对拨盘金属铸造易产生缺陷的分析,探讨铝合金金属型铸造的工艺方案及工艺参数,可保证铸件质量,提高成品率。     

铝合金的精炼工艺及其参数

铸造铝合金由于其优良的性能，广泛应用在机械、航空航天、汽车、建筑及电子等行业。在熔炼过程中，铝合金熔液容易产生氢及氧化铝等夹杂物，降低铸件的综合性能。因此要提高铸件质量，需要认真做好熔炼工艺，而精炼操作是至关重要的。结合工厂生产实际介绍各种精炼工艺方法，并进行了比较分析，归纳了精炼机理，有利于更好地提高铝合金的熔炼质量。     

保温冒口在有色合金铸件上的应用

有色合金是指不以铁为主要元素的合金,其种类较多,成形方法也很多,如压力铸造、金属型铸造、精密铸造、低压铸造等,本文只讨论在常见的铝合金、铜合金以砂型铸造法成形的铸件上应用保温冒口的效果,有色合金熔炼温度较低,如铜合金熔炼温度只有1200℃左右,而铝合金只有700℃左右,因此,通过节省冒口中金属液所取得的经济效益不如铸钢、铸铁那么显     

工控与系统集成技术在锻造铝轮上的应用

铝合金车轮的生产工艺现在主要有两种,即铸造工艺和锻造工艺.目前,应用最普遍的是铸造铝合金车轮,约占到铝车轮产品总量的95％.锻造铝合金车轮较铸造铝合金车轮机械性能更高、质量更轻、抗疲劳性更好,但由于工艺复杂、设备投资大、生产成本高;因而还没有得到大面积推广应用.随着汽车行业对轻量化、安全性、节能环保等需求的日益重视,锻造铝合金车轮正被汽车领域广泛关注;并被高端轿车、载货卡车和商用客车等车型生产企业采用. 2012年,苏州久工自动化科技有限公司率先为美国铝业(ALCOA)车轮事业部苏州工厂设计并建造了在中国境内第一条柔性全自动化智能锻造铝轮毂生产线,此条生产线被客户评价为是其在全球最先进、品质最好的一条全自动化柔性智能制造生产线,除了满足客户对产品品质的苛刻要求外,并且能够充分保证并提高设备的使用效率、生产效率、工程设计效率,协助客户ERP系统对资源进行精确控制,实现精确生产,减少原材料和成品库存,进而对每个轮毂的完整产品工艺及现场信息进行全程纪录,实现对产品的全过程跟踪及追溯.     

集成铸造数值模拟的车轮疲劳分析

弯曲疲劳寿命是汽车车轮重要的性能指标,目前其预测方法仍局限于传统的名义应力法或局部应力应变法,没有考虑微观组织和铸造缺陷对疲劳寿命的影响,预测铝合金车轮在低应力水平下的高周疲劳寿命时与实际情况存在相当差距。基于小裂纹扩展理论,建立低压铸造铝合金A356-T6车轮的以二次枝晶臂间距、针孔尺寸为参数的疲劳寿命预测模型。实现铸造模拟、有限元分析与疲劳分析的集成,初步建立起综合铸造过程、铸造缺陷以及相关下游制造工艺对车轮力学性能影响的平台。以某型车轮为例,采用该方法预测其弯曲疲劳寿命,试验验证预测结果比Simth-Waston-Topper方法更为准确。     

7050铝合金铸造工艺研究

本文介绍了用半连续铸造法铸造大规格７０５０铝合金圆铸锭的铸造工艺，研究了铝合金熔体处理、铸造工艺参数和铸锭顶端自回火工艺等对铸锭质量的影响，提出了避免大规格圆铸锭开裂和保证铸锭内部质量的有关措施。     

模糊控制在低压铸造中的应用

低压铸造是目前广泛应用的铸造成型工艺。该针对铝合金车轮的铸造工艺要求,采用模糊控制技术实现低压铸造过程中对气体压力的快速准确跟踪。实际应用表明,所研究的模糊控制器具有良好的性能。     

铝合金结构大盘浇铸成型工艺改进与质量控制

针对铝合金结构大盘(以下简称"大盘")浇铸成型后出现海绵状疏松,导致抗拉强度不满足设计要求。通过分析,找出铸模和铸造工艺上存在的问题,运用纠错技术改进铸造工艺方式,严格过程质量控制,从而保证最终铝合金铸件内外部质量和强度满足图纸提出的技术要求。     

铝液质量的炉前检测技术

铝合金熔液含气量(主要是含氢量)偏高是铸件产生针孔的主要原因之一。在铝合金除气精炼之后、浇注之前,应检测铝合金熔液的含气量。铝合金铸件生产中,要在浇注前向铝液中加入变质剂(如Na、Sr)或晶粒细化剂(如Ti-B),以细化共晶硅或晶粒,达到提高强度及韧性的目的。但是,在变质处理时,常常出现变质衰退、变质不足及过变质等问题,必须在浇注前能够知道变质处理的效果及变化。此外,铝液中的夹杂物含量对铸件的强度及耐压性都有很大的影响。因此,对上述的含气量、变质或细化效果、夹杂物含量,必须分别采取炉前快速检测措施,这     

增碳剂在缸套铸造电炉中使用

缸套铸造感应电炉在熔炼过程,为了增加电炉内铁液的碳含量,往往需要加入一定量的增碳剂来补充碳,增碳剂的加入量和加入方式对最终铁液中碳的含量有着至关重要的影响。     

汽车铝合金轮毂铸造技术之研究

汽车轮毂铸造技术在近些年不断得到创新,在重力铸造的基础上,逐渐发展出低压铸造、锻造等越发高段的工艺技术,为汽车制造业发展提供可靠的基础保障。轮毂是汽车安全性能的重要保障,铝合金是当前最为常见的轮毂材质之一,其安全性能、轻便程度等,相较于传统的钢制轮毂都有明显提升,目前已被广泛应用与汽车制造过程,不同铝合金铸造工艺对其轮毂质量的影响性不同。本文围绕汽车铝合金轮毂铸造技术展开论述,在较为充分地分析该铸造技术及其关键内容后,就铸造质量的保证给出几点建议,以确保能够在满足工艺生产需求的基础上,最大限度确保轮毂生产质量,为汽车制造安全性能保证提供可靠助力。     

汽车轻金属轮圈的制造

长期以来,铝合金车轮的生产主要是采用铸造方法。在这期间,也开发出了锻造工艺。本文介绍车轮从金属加工成型直到加工成成品的整个生产过程。     

铝合金汽车轮机加工常用工装夹具分析

机加工工装夹具是保证产品精度的关键因素之一。铝合金车轮是汽车上高速运转的安全部件,为保证车轮的运转精度,需要对铝合金车轮机加工过程的工装夹具进行专门设计。为此,介绍铝合金汽车轮机加工各工序常用的工装夹具,利用六点定位原理分析了数控一序、加工中心序和数控二序工装夹具的定位原理和一般设计方法,对比分析不同工装夹具之间的优缺点和改进措施,并对铝合金汽车车轮机械加工技术进行了展望。