浅谈磨削加工技术的发展趋势

磨削加工是机械制造中重要的加工工艺。随着机械产品精度、可靠性和寿命的要求不断提高，高硬度、高强度、高耐磨性、高功能性的新型材料的应用增多，给磨削加工提出了许多新问题，诸如材料的磨削加工性及表面完整性、超精密磨削、高效磨削和磨削自动化等问题亟待解决。当前，磨削技术得到了飞速的发展，各种磨削新技术、新工艺和     

磨削加工精度分析及提高方法

磨削的加工精度,指零件磨削加工后的尺寸精度、形状精度和位置精度三方面与图样技术要求所符合的程度。在磨削加工时,磨床、夹具、砂轮和工件构成了一个完整的工艺系统。     

磨削加工参数智能化在线调整方法研究

提出运用神经网络的非线性建模原理和自学习能力，建立影响磨削参数选择的各种因素与磨削参数之间的函数映射关系。据此可以实现初始磨削用量智能化选择目的。将磨削过程智能监测模块检测到的砂轮状态特征信号反馈到神经网络的输入端，根据砂轮钝化程度实现磨削参数的在线智能调整，以减少砂轮钝化对磨削质量的影响，确保加工质量的稳定性。     

8620H高性能齿轮钢磨削加工表面完整性研究

8620H合金钢具有较高的硬度、耐磨性及良好的韧性等特性,被广泛应用于齿轮制造。使用平面磨头端磨8620H齿轮钢,通过单因素试验分析了不同磨削参数对8620H齿轮钢表面完整性的影响。研究表明：随着磨头转速的提高,磨削力降低,工件表面划痕减小,粗糙度降低;随着磨削深度的增加,磨削力及工件表面粗糙度增大;随着进给速度增大,磨削力增大,表面粗糙度降低。在不同磨削工艺参数下,8620H齿轮钢磨削加工后表面产生加工硬化,形成约40～60μm的硬化层。     

硬车与磨削复合加工系统

S242外圆磨削与硬车复合加工机床满足了日益复杂的零件加工要求用户也会在提高加工精度与质量的同时,因减少了加工、转换和停机时间而受益．[编者按]     

磨削加工实时检测及工艺参数智能选择的研究

分析了磨削加工过程中众多影响加工质量的因素,认为磨削温度、磨削力是影响加工质量的关键因素,在此基础上,提出了实时检测磨削温度、磨削力,从而构造控制磨削速度、磨削量、工件进给速度的人工神经网络的构造,经样本学习后,人工神经网络达到实时控制磨削加工质量的目的。     

高速铣削与电火花加工相辅相成趋向高精、高效、智能化

高速铣削加工是否取代了传统的电火花成形加工？为了找到答案,本刊记者从瑞士GF阿奇夏米尔公司了解其最新技术情况,从工件结构、加工精度、加工材料、加工速度等方面,     

曲轴加工中的误差问题及解决办法

针对采煤机牵引部中柱塞泵泵轴加工时所出现的磨削量不均问题进行误差分析，并提出了解决办法。     

浅议切削用量对加工精度的影响

机械零件的加工必须要保证零件达到图样的要求，满足其加工精度。而尺寸精度、形位精度和表面粗糙度是检验零件加工精度最主要的三个方面。三者任何一项达不到要求都会造成零件质量的下降或报废等问题。其中形状和位置精度可以通过设备、夹具、刀具、工艺等来加以保证，而尺寸精度和表面粗糙度的控制就成了很多人较为伤脑筋的难点!他们往往控制了表面粗糙度，尺寸精度却超差了，而控制了尺寸精度后，表面粗糙度又达不到要求。本人通过多年的实践总结及潜心研究，知道了造成零件加工误差的因素很多，以下是机械零件在切削加工时造成尺寸误差的原因分析（仅以车削加工为例）。     

磨削加工工艺复合化的趋势分析

2011年在上海的国家重大专项“高档数控机床与基础装备”磨削领域技术研讨会上许多国内专家谈到提高国产数控机床竞争力在于提高机床精度及稳定性这个核心时,提出了国内需要解决高端磨床发展的深层次技术问题。如复合磨削机床的构型技术、高可靠的砂轮自动更换系统设计、多工艺要求下的磨削过程的控制方法等。     

经济的齿轮端面磨削工艺

某轻型汽车变速器中间轴齿轮,有一端面表面粗糙度值Ra=0.8μm,端面圆跳动为0.02mm,此端面碳氮共渗淬火后需要磨削。但磨削此端面后同时引起五个轴向尺寸发生变化,采用常规的工艺尺寸链,即端面留磨余量为封闭环,也就是间接派生的尺寸来确定精车的工序尺寸时,加工公差很小,有的尺寸公差甚至为零,无法加工。因此,改进设计方法,采用靠模法求解,即把留磨余量作为组成环,也就是直接控制的尺寸,来确定精车的工序尺寸时,使轴向尺寸公差加大0.11mm,降低了加工精度,提高了生产效率。     

轴承滚子球基面自动化磨削自动定位检测

目前，滚子轴承滚子球基面磨削采用锥套、套筒或其他装夹方式，由于滚子直径和长度误差的影响，很难实现磨削面的准确定位，也没有对不同的滚子在装夹、磨削过程中进行自动检测，致使滚子球基面磨削自动化程度低，甚至对有些滚子来说，根本无法实现自动化磨削，只能采用手动方式，导致滚子球基面加工精度差，严重影响了滚子轴承产品的精度等级。     

如何实现智能化和自动化的数控加工

自动化数控加工的优越性,需要通过测量和自动更换切削刀具来进行评定,因为在加工过程中,这些刀具会逐渐磨损,那么在对这种加工技术投资前,模具制造商应该考虑哪些问题呢？     

感应热处理设备的自动化与智能化

正国内感应热处理设备技术发展方向是:数字化、智能化、高稳定性、高可靠性、故障智能诊断、故障远程诊断、历史参数可溯、大功率、双频。基于当前中国工业企业结构调整和转型升级、劳动力成本的提高和技术工人的紧缺、对加工质量的要求越来越高和加工节拍越来越快等三重因素的综合作用,使自动化、数字化与智能化成为当前国内感应热处理设备的发展趋势。目前国内新增感应热处理设备不论中频、超音频还是高频绝大部分为晶体管电源,其技     

凸轮轴磨削棱面数字化测量方法的研究与探索实践（上）

凸轮表面磨削棱面是凸轮磨削加工中最常见又最难排除的质量缺陷之一,它来源于磨削系统的振动,砂轮与凸轮产生时重时轻或断续的磨削与接触,在凸轮表面留下的一道道不均匀的磨削或接触痕迹,俗称磨削棱面,专业名称叫振纹,是零件表面的一种质量缺陷。     

偏心套的工艺分析及数控加工

在机械产品中,偏心套起着调节齿轮副中心距的作用,通过调整偏心套来调整齿轮副的传动精度。偏心套加工的表面粗糙度、偏心的尺寸精度、偏心槽的尺寸精度直接影响到齿轮副的传动精度,进而影响到传动效果、齿轮的使用寿命及其传递的转矩。因此,偏心套的 加工质量、它的统一性、一致性直接影响到整个产品的使用性能。偏心套是薄壁件,易磨损互换性要求高。     

轴承双端面磨削精度浅析

针对深沟球轴承双端面磨削后,其外径(内外径)表面母线对端面的倾斜度(垂直差)对其它工序加工精度的影响,分析了产生影响的原因,提出了改进措施,有效地提高了加工质量。     

磨削工件尺寸超差原因分析及解决

发动机厂的某台曲轴斜头架磨床磨削出来的工件尺寸总比图纸要求的大2mm以上。经对砂轮修整装置的液压驱动回路分析。找到了磨削工件尺寸超差的原因。并通过在砂轮修整液压驱动回路中增设单向节流阀．有效地解决了问题，使磨床磨削出来的工件达到了要求的加工尺寸和精度。     

如何保证高精度小粗糙度薄片零件的磨削质量

薄片零件一般指垫圈、摩擦片、样板、薄板等,由于这类零件厚度薄,在磨削过程中,由磨削热引起零件的热变形,使零件产生翘曲现象,从而影响零件的精度等级。另外,视零件及加工条件的不同,能否正确选择磨具和安装零件等,均直接影响着薄片零件的精度等级和表面粗糙度值。     

高速加工技术研发的新进展

每个车间都希望在他们的机床配置中,能使用新开发软件去提高高速加工中的可靠性和加工性能。据Mikron Bostomatic公司（位于瑞士Mass省Holliston市）介绍,他们开发出的智能加工软件,能满足用户的这一要求。智能加工软件主要由两个关键系统组成,一是智能的温度控制系统,它可在加工中调整切削温度在一定范围,对由于高切削温度产生的零件的尺寸误差进行自动补偿。一个是先进的工艺系统,能对加工过程进行监控。