机车叉架类零件的锻造工艺研究与模具设计

根据叉架类锻件尺寸和形状特点,通过跟踪分析及长期试验,选择最合适的圆弧倒角过渡尺寸,对锻件进行工艺分析,制定出合理的锻造工艺。同时,根据生产实际,应用PRO/E软件设计出了生产效率高的锻造模具,实现叉架锻件的锻造成形。经过试制、小批量与批量生产,模具使用寿命高,产品质量合格且稳定。     

轴类件全纤维镦锻成形与楔横轧锻造成形的经济效益比较

对轴类件全纤维镦锻成形工艺和楔横轧锻造成形工艺进行了比较,并对实际案例进行了经济效益分析,详细比较计算了二种工艺的成本。结果表明,全纤维镦锻工艺模具加工简单,成本较低;楔横轧模具加工复杂,成本较高。全纤维镦锻工艺适应于中小批量、法兰盘直径较大的轴类锻件的生产;楔横轧工艺适应于大批量、法兰盘直径较小的单一轴类锻件的生产。全纤维镦锻工艺总成本较低,楔横轧工艺总成本较高。     

前挡圈与后盖在摩擦压力机上的套锻工艺

针对环类锻件与饼类锻件的特点进行工艺分析，给出了前挡圈与后盖在摩擦压力机上的套锻工艺。该工艺的实施．不仅降低了劳动成本，节约了钢材，减少了下料环节，而且使切边模具结构简单。     

基于正交试验法的齿类温锻件冲孔工艺优化

冲孔作为齿类温锻件生产过程中必不可少的一道工艺,其冲头磨损一直是冲头失效的主要形式,严重影响冲头使用寿命。以某双离合自动变速器的二档从动齿温锻件冲孔过程作为研究对象,分析了齿类温锻件冲孔过程中影响冲头模具寿命的主要因素,并将冲头最大磨损量作为表征冲头使用寿命的参数。通过正交试验和有限元模拟相结合的方法,定性分析了冲孔过程各工艺参数对冲头磨损的影响规律,并最终确定齿类温锻件的最优冲孔工艺。经过实际生产验证发现,优化后的冲孔工艺将冲头模具的使用寿命由原有的4000件左右提高至接近9000件,有效地提高了冲头的使用寿命。     

两端面具有凸块的齿轮锻件温挤成形工艺设计

以某90型摩托车变速箱中的花键主动齿轮锻件为例,依据温挤成形技术原理,对复杂形状齿轮锻件进行了锻件分析和温挤成形工艺分析,阐述了复杂形状齿轮锻件温挤成形工艺设计中的难点与关键点,并结合生产实际,制定了适合生产实际的温挤成形工艺。设计了一套经济实用的温挤成形模具,同时介绍了模具结构和工件原理。经批量生产试制证明,该温挤成形工艺生产的齿轮锻件质量稳定、凸块饱满,且模具结构合理、通用性强、生产效率高。     

微车曲轴锻造工艺开发及模具设计

以微车内燃机用曲轴的成形工艺开发为目的，分析了该规格曲轴成形可行性及工艺难点，设计了预、终锻件形状及预、终锻模具结构。在预锻件平衡块的内侧设计了厚度为15mm的工艺连皮，预、终锻模具设置了阻力墙结构，上述两项工艺改进有效的保证了终锻件的成形效果。利用金属塑性成形仿真软件DE-FORM＊3D，对改进的工艺进行仿真分析，仿真结果有效的验证了工艺方案。模拟预测了预、终锻成形力分别为39．9MN，终锻为56MN，设备63MN有富余。模拟显示终锻件的平衡块顶端完全充满。基于模拟验证的工艺和设计的模具进行生产试制，经检测曲轴锻件产品的尺寸及性能完全达到了设计要求。     

10 kN空气锤高效生产深盲孔长轴类锻件的辅助工装设计及应用

深盲孔长轴类锻件是锻造生产中的难点,通常使用热模锻压力机或大吨位油压机等大型设备采用挤压工艺进行生产,设备昂贵、模具结构复杂,投资较大.本文以载重车后桥半轴套管为例,介绍在普通电动空气锤上加装辅助工装,高效生产深盲孔长轴类锻件的方法.     

轴 套 类 组 合 锻 模

轴套类锻件在锻造生产中占有一定的比重。过去，我们采用棒料经镦粗、冲孔、拔长、扩孔和修正等工步完成。这种方法工艺复杂，生产效率低，材料利用率低，劳动强度大。公司的产品如摇臂销轴套、动臂销轴套等锻件具有相同形状，只是内、外径不同。为此，我们设计了一套组合锻模，成功地实现了此类锻件在摩擦压力机上模锻。下面简要说明这套模具的结构及特点，并针对常见的失效形式，介绍在模具的维护和使用方面的一些做法。１　模具的结构、特点及其工作条件分析１１　模具结构及其特点模具的结构如图１所示，其主要特点如下：图１　模具结…     

汽车左转向节臂锻件复合锻造工艺及模具设计

针对汽车左转向节臂锻件现有生产工艺的诸多问题及该类锻件自身的技术特点,本文提出了辊锻一摩擦压力机模锻复合工艺方案,介绍了有关辊锻毛坯、弯曲毛坯、弯曲回弹、弯曲工序的合理安排等工艺设计要点及模具的合理结构与设计。经实际生产验证：工艺方案先进合理、生产过程稳定可靠、经济效益显著。这一工艺设计方法对其他复杂弯轴类锻件有参考意义。     

薄壁锻件无飞边无连皮精锻工艺与模具设计

薄壁锻件采用一般锻造方法生产往往存在飞边和连皮，为解决这一问题，设计了具有活动模芯的精锻模和成形工艺，利用该模具将管坯锻成薄壁锻件，实现了薄壁锻件的无飞边无连皮精密锻造。此工艺具有材料利用率高、锻模寿命长、锻件质量好等优点。     

前轴精密成形辊锻及精密模锻工艺与模具CAD

介绍了汽车前轴精密成形辊锻及精密模锻工艺的特点，利用UG平台开发了汽车前轴精密成形辊锻及精密模锻CAD系统，利用该系统能实现汽车前轴精密成形辊锻及精密模锻的工艺与模具设计，包括锻件设计、工艺设计、模具型腔设计等。     

摩擦压力机闭式模锻工艺的应用

叙述了闭式模锻工艺的实质、特点、方式及模具型式，列举了典型的闭式模具结构图。阐述了用闭式模锻工艺代替开式模锻的优点。文末提出了模具设计的基本要求。     

摆辗成形模具失效分析及工艺优化

阐述了我公司自主开发的国内最大吨位12500kN摆辗机的锻压模具失效形式及原因分析.提出了在摆辗特种锻造成形中,受交变载荷模具的热处理优化工艺.这一方法在国内小型摆辗机模具领域,有着十分广阔的应用前景.     

大型十字轴锻造工艺

探讨了复杂类大型十字轴锻件的锻造成形工艺,该工艺对同类型锻件的成形也有借鉴价值。     

Optimal design of manufacturing chain based on forging for copper alloys, with product properties being the objective function

The design of manufacturing copper alloys is the objective of the paper. The whole manufacturing chain based on forging is considered. Plastometric tests with various preheating schedules were performed, and rheological models dependent on the material structure were developed. Various manufacturing sequences were considered next. Numerical simulations were performed using CAFE model, and a production schedule, which allows achievement of the required properties and minimum tool wear, was selected. Industrial experiments were performed and the designed technology was validated. Experimental results confirmed correctness of the developed technology.     

锤上模锻CAPP系统的开发

介绍了以VisualBasic为开发平台,以SOLIDWORKS为图形工具的锤上模锻CAPP系统,系统的使用者只需输入零件几何参数,即可自动进行冷、热锻件及模锻工艺的设计,从而彻底克服了传统模锻工艺设计的缺点。     

012Al钢在气门热精锻模具的应用

气门热精锻模具失效的主要形式是热磨损和压塌。０１２Ａｌ钢（５Ｃｒ４Ｍｏ３ＳｉＭｎＶＡｌ）的室温及高温的硬度、磨损抗力、屈服强度和热稳定性，以及氮化能力比３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ较高，因此用０１２Ａｌ钢替代传统应用的３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ钢在理论上是合理的。再者，由于气门热精锻模具甚少因数断裂失效，而且０１２Ａｌ钢比３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ钢有较高的韧性，因而可以较大地提高０１２Ａｌ钢的淬火温度（约５０℃），适当地降低回火温度     

提高行星齿轮冷摆辗模具寿命

介绍了行星齿轮冷摆辗模具的失效形式,并从选材及热处理两个方面介绍了提高行星齿轮冷摆辗模具寿命的措施。     

45°剖分连杆体毛坯在热模锻生产线上的锻造工艺

介绍了典型热模锻压力机生产线的设备配置情况,通过对45°剖分连杆体进行工艺分析提出了锻造工艺方案,设计了辊锻模、预锻模、终锻模等工装,并对连杆锻件毛坯生产流程也进行了探讨。     

国内连杆模锻加工技术的现状及发展

连杆是在车辆上应用十分广泛的传力零件,其传力效果和质量、寿命等直接影响到动力机车的性能和质量,因此,对其强度、韧性、疲劳强度和重量有很高的要求。为了适应连杆的要求,出现了如模铸工艺、模锻工艺、粉末冶金等不同的加工工艺。由于模锻加工技术具有其他工艺无法比拟的优越性,在目前连杆生产中,占据主导的地位。本文从基础研究、精锻技术、数值模拟和裂解加工等方面对连杆模锻加工技术的国内研究进展进行了回顾和总结,并给出了今后的发展趋势。