年产1.5万吨合成氨系统变换工段节能技改新工艺

本文主要介绍了温县化肥厂年产15000吨合成氨系统变换工段节能技改新工艺,较详细地叙述了改造过程及新工艺的具体内容和特点,以及技改后新工艺带来的经济效益。     

合成氨变换工段饱和热水循环系统的优化方法研究

本文将不可行路径法推广到复杂模块中,提出了一种新的不可行路径法,该法与现有不可行路径法的区别在于:在每轮优化迭代计算中,不要求复杂模块的模拟收敛.本文还对初值及标度因子的选取进行了讨论,提出了相应的选取原则.通过对合成氨变换工段循环热水系统以饱和塔出口半水煤气温度最大为目标函数进行优化计算,证明本文方法是成功的.     

变换工段热量回收系统改造

我公司合成氨生产原料由重油改为天然气后，对I净化装置进行了相应调整，变换工段改为中低变串联工艺流程，消除了两次变换间有脱碳系统分隔的冷热病现象。设置中变废锅、锅炉水预热器和两台脱盐水预热器回收利用中变气和低变气热量。但在投产运行后出现了一些问题，影响了低变炉的正常运行。2000年，我们针对热回收系统存在的问题进行了改造，使系统运行正常。     

合成氨变换工段中低低工艺技术的优化

针对合成氨变换工段中低低工艺存在高水平运行周期过短的问题,分析了中低低工艺吨氨气耗下降的原因,从完善工艺方案和优化操作等方面提出了技改措施和管理办法。     

合成氨变换工段仪表选型与工程实现

为解决当前合成氨工程变换工段集中控制系统实现的主要障碍,无法对现场各环节运行参数进行精准监测的问题;在对合成氨变换工段控制系统工艺特点和工艺要求分析的基础上,结合实际生产需求重点完成了温度监测仪表、压力监测仪表以及流量监测仪表的选型;最后,对所选型仪表在DCS控制系统的应用效果进行评估,取得理想控制效果。     

变换工段的技改与运行

介绍了变换工段技改内容，通过对变换工段阻力分析。发行和处理了部分设备，降低了阻力，取得了较好的经济效益。     

80 kt/a合成氨装置变换系统技改与运行

在80 kt/a变换系统基础上,采用低温低硫变换专利技术对原中串低变换进行了系统改造,使之达到配套合成氨100 kt／a的生产能力。改造后,平均吨氨节电80 kWh,平均日产氨提高15-25 t,吨氨蒸汽消耗降低 80 kg,变换系统节能降耗、安全稳定和整体技术装备水平得到进一步提高,效益明显,1年内即可收回改造投资。     

中串低变换改全低变工艺运行总结

合成氨装置由中串低工艺改为全低变工艺后,催化剂装填量减少12m’,系统阻力为0．04MPa,吨氨蒸汽耗由原350kg以上降至135kg。该项目改造费用低,只需增设1台增湿器并调整部分管道和阀门。改造后运行情况良好,取得了预期效果。     

变换工艺技术的发展

对中温变换、中串低、中低低、全低变的变换技术进行了回顾 ,并对目前的新技术进行了介绍。     

耐硫变换新工艺及QDB系列催化剂在甲醇及合成氨装置中的应用

根据甲醇和合成氨生产工艺中对变换深度要求的不同,甲醇装置采用了废热锅炉＋两段低水气比耐硫变换工艺,合成氨装置采用分层控制技术的高水气比耐硫深度变换工艺。实际应用情况证明：QDB系列催化剂具有较高的低温活性和活性稳定性、较高的强度和强度稳定性,且具有抑制甲烷化副反应的功能;2种耐硫变换新工艺分别很好地满足了甲醇和合成氨生产的要求,均取得了良好的应用效果。     

一氧化碳变换工艺分析

变换工艺不仅与变换催化剂的性能密切相关,而且与合成氨厂采用的制气原料、制气工艺、后续净化工艺等密不可分。本文对采用不同的制气原料、制气工艺、后续净化工艺的一般化碳变换工艺进行了分析。     

降低全低变工艺阻力的措施

将变换流程改为全低变工艺后,吨氨蒸汽消耗明显下降,但触媒床层阻力迅速上升.通过采取增设焦炭过滤器、更换触媒、改进蒸汽分布器等一系列措施,不仅保证了正常的生产指标,而且还使变换炉的阻力有了明显下降,取得了满意的效果.     

醇改氨项目等温变换工艺改造及运行总结

为缓解甲醇市场行情长期萎靡不振对公司的影响,将1套100 kt/a甲醇生产装置改造成100 kt/a合成氨生产装置。改造新增1台等温变换炉并采用特制的催化剂,解决了在水煤浆制气条件下高CO含量、高水气比变换及生产合成氨的深度变换问题。介绍了改造前、后系统的工艺流程,总结了改造后的运行情况和存在的问题。     

低压变换工艺比较

分析了中低低工艺、全低变工艺和等温变换工艺的优缺点,讨论了变换装置中饱和热水塔设备的作用。依据变换工段具体改造实例,从工艺流程、蒸汽消耗、改造投资、操作等几方面,对等温变换工艺和全低变工艺进行了比较。     

合成氨变换工艺分析及全低变换热网络优化设计

在目前的变换工艺中，全低变工艺是较为节能的工艺。利用夹点技术对全低变换热网络进行优化设计，得到的新网络流程不需要外供蒸汽。与第二换热网络相比，减少了设备台数，节省投资费用，目前使用的全低变工艺的能耗还可进一步降低。     

变换工段技改总结

分析了原变换装置存在的问题。经论证,采用中低低工艺对原变换装置进行改造,实际运行结果表明改造取得了成功,系统阻力下降0. 030~0. 035MPa,日节电1. 7×104 kWh、节汽68t, 1年即可收回投资。