铸造过程计算机数值模拟技术

论述了发展铸造过程计算机数值模拟技术的意义,介绍了该项技术的基本原理,回顾了这项技术在国内外的发展概况,并对铸造过程计算机数值模拟技术的发展趋势进行了探讨     

铸造凝固过程数值模拟发展现状研究

正随着科学技术的发展,计算机数值模拟技术成为一个强有力的辅助铸造工艺设计的工具。近2 0年来,由于计算机模拟方法能弥补试验方法的不足,而且对于解决复杂因素的问题也比较简单,使得铸造凝固过程数值模拟受到了广泛的重视。迄今为止,有关铸件凝固温度场和铸件充型过程的数值模拟技术已比较成熟,并已经在生产过程中得到广泛应用。     

华铸CAE软件在生产中的应用

随着计算机硬件条件的改善,铸造过程数值模拟技术有了长足的进步和发展,国内外此类商品化软件不断完善并对实际生产起着越来越重要的作用。本文介绍了铸造过程数值模拟技术的一些基本思路的原理;并列举了华铸CAE软件在实际生产中的一些应用,应用表明该软件能够很好地预测充型过程中的卷气、夹渣等缺陷以及凝固过程中缩     

铸造工艺计算机辅助设计研究进展

铸造工艺计算机辅助设计是用高新技术促进铸造学科发展的前沿领域,是当前铸造学科研究的热点。以凝固过程为核心内容的铸造工艺CAD已进入工厂实用阶段,为提高铸件质量发挥了重要作用,为铸造工业带来了显著的经济及社会效益。对铸件浇冒口系统的设计,实用的三维铸造凝固过程模拟分析软件,温度场、流场和应力场数值分析等方面的国内外研究进展进行了评述。同时指出计算机集成铸造技术将是今后的发展方向。     

盘体类零件低压铸造过程的ANSYS数值模拟

在低压铸造成形过程中,液态金属流体的充型和凝固是其中最核心和最重要的两步流程,其工艺水平将决定铸件的成型质量和成品率,而且铸造过程中所产生的各类铸造缺陷大都来自于这两个阶段。本文将对盘体类零件低压铸造的充型和凝固过程进行计算机数值模拟,介绍其理论基础,并将温度场数值模拟技术和流场数值模拟技术耦合仿真,运用ANSYS有限元软件中的CFD流体仿真模块和Thermal模块,对盘体类零件低压铸造充型和凝固过程中的流场和温度场变化进行研究。     

基于数值模拟改善下环类铸件椭圆度工艺研究

本文利用计算机数值模拟技术，预测大型下环类铸钢件生产中经常出现的变形及尺寸偏差等铸造缺陷，进而优化工艺，降低铸造成本。通过对水轮机下环的铸造工艺进行计算机数值模拟，掌握在铸件凝固过程中的应力变化，并验证应力数值模拟的准确性。通过对典型铸件工艺的数值模拟和验证研究，实现了数值模拟技术在生产中的实际应用，避免了工艺设计的盲目性，缩短了新工艺的设计周期和设计成本。 对铸件凝固过程进行应力数值分析，可以更好地了解铸件凝固过程中应力和变形的动态变化，在此基础上进行尺寸精度控制，为实际生产提供科学指导。     

CAE模拟已延伸到集成的整体解决方案

正目前,无论从广度上讲,还是从深度上讲,铸造计算机模拟仿真技术以前所未有的速度融入铸造生产的各个方面。铸造过程数值模拟技术(CAE)经过了几十年的发展历程,从简单的二维模拟到复杂的三维仿真模拟;从单一的考虑到温度场、流动场或应力场计算发展到同时考虑多场耦合计算;从宏观尺度深入到多尺度的模拟分析,并预测出铸件微观的组织与性能;从普通的重力铸造拓展到熔模、离心、低压、压铸等     

铸造过程的多尺度模拟研究进展

铸造行业对国民经济的发展具有重要作用,但我国与国外有很大差距,严重制约着经济的发展。铸造成形加工技术的发展趋势之一是用计算机模拟仿真技术来逐步代替传统的经验性研究方法。计算机模拟技术已成为改造传统铸造产业的必由之路,在生产中得到了越来越广泛的应用。随着铸造过程宏观模拟技术的成熟,研究者们把目光转向了微观过程模拟与多尺度模拟。主要针对目前的研究热点和发展趋势作了阐述,特别是对新一代精确铸造充型凝固过程模拟、铸造过程的应力应变分析、微观组织的形成与演变及并行工程环境下的多尺度模拟仿真等方面的国内外最新进展进行了分析,同时重点介绍了我国在这方面的研究成果。     

基于网格的铸造凝固过程数值模拟系统

针对铸造凝固过程数值模拟技术存在的缺陷,研究了如何将计算机模拟技术与网格技术相结合,提供强大的网格计算服务,为企业节约生产成本.本系统采用了基于开放网格服务结构的网格体系结构和Globus3.0的网格工具包,构建了基于网格的并行模拟系统.     

国内外铸造过程应力场数值模拟技术的研究进展

近几年来，出于分析铸件中常出现的热裂、变形等问题的需要，凝固过程应力场、应变场数值模拟技术的研究日益受到重视，铸造过程温度场、应力场数值模拟技术的研究是铸造工程领域的前沿课题。本文介绍这一领域的研究进展情况，分析了存在的问题及发展方向。     

阀体铸造工艺研究及质量控制

介绍了某大型阀体的铸造工艺设计和制造过程，通过合理的工艺设计，应用暗冒口工艺，并依据计算机三维造型及数值模拟技术验证工艺合理性，成功进行了产品过程质量控制，取得了很好的效果。     

基于计算机数值模拟的某乘用车油泵壳铸造工艺的研究

本文对某泵壳的铸造工艺开发过程进行了阐述,并设计了不同的铸造方案,采用计算机数值模拟软件对铸造过程中的充型、凝固过程进行仿真模拟。利用模拟结果,可准确而快速的识别铸件的热节、模数、温度场变化、气流场变化、基体组织、缩松倾向等系列参数,能够显著缩短工艺开发周期,降低前期试制投入。     

低压铸造铝合金车轮充型过程数值模拟的研究

利用数值模拟技术,对低压铸造铝合金车轮的流动、充型过程进行了分析。应用表明,流动场数值模拟技术可以跟踪液态金属的充型形貌,分析各部位的压力分布,为优化铸造工艺、改进模具设计提供了有效的手段。     

ANSYS在铸造过程模拟中的应用

铸造过程数值模拟是学科发展的前沿领域,是改造传统铸造产业的必由之路。通过介绍ANSYS有限元软件在铸造过程中应用的概况,简要分析了ANSYS软件的特点和优势,描述了ANSYS在铸造过程的温度场模拟的应用现状和特点。     

基于Magmasoft铸造过程的计算机辅助设计

应用铸造CAE软件MAGMAsoft完成了对法兰铸钢件铸造过程的计算机数值模拟，对铸件可能产生的缺陷进行了预测分析，通过对可视化结果的判断分析，优化了铸造工艺，指导铸件的实际生产。模拟结果表明，应用MAGMAsoft铸造CAE软件进行指导生产，对缩短工艺开发周期，提高产品良品率，节约生产成本，有着显著的效果。     

低压铸铝合金车轮充型过程数值模拟的研究

利用数值模拟技术，对低压铸造铝合金车轮的流动，流型过程进行了分析，应用表明，流动场数值模拟技术可以跟踪液态金属的充型形貌，分析各部位的压力分布，为优化铸造工艺、改进模具设计提供了有效的手段。     

基于华铸CAE的定子铸造工艺优化设计

采用华铸CAE软件对铝合金定子铸件的砂型铸造过程进行数值模拟,通过对铸造工艺方案的数值模拟和实验,优选出了最佳的铸造工艺用于生产,成功地消除了定子铸件生产过程的缩孔缩松缺陷.模拟结果与实际生产中的情况吻合较好.结果表明CAE技术能为工艺方案的评价和改进提供科学的依据,能缩短新产品的开发周期,为企业带来了显著的经济效益.     

铸造过程计算机模拟技术的应用

Solstar模拟技术是将计算传热传质学和计算机可视化技术应用于铸造工艺分析 ,能预测铸造缺陷的部位和大小 ,使铸造技术人员清楚地了解铸件形成过程 ,在优化铸造工艺中具有重要作用。从数个铸件的模拟分析来看 ,模拟结果与实际生产一致。     

半固态成型数值模拟的研究进展

综述了国内外关于数值模拟技术在半固态流变铸造过程、触变铸造过程及二次加热等方面的研究进展,并展望了半固态成型数值模拟的应用前景及意义。同时,采用商业有限元软件DEFORM3DTM成功地模拟了半固态镁合金AZ91D的成型过程,并利用自制的模具,对AZ91D镁合金570℃时的触变成型作了试验验证。通过对比得出模拟结果与试验结果基本吻合。     

基于INTECAST软件的铸造工艺优化设计

通过应用INTECAST铸造数值模拟软件对充型和凝固过程的模拟仿真,实现了铸造工艺的优化设计。同时应用多个实例介绍了INTECAST软件进行铸造过程模拟的基本原理和过程。