小氮肥厂铜液预热器的配置

该厂使用的铜液预热器虽能节约蒸汽消耗,但却对铜液损害严重,为此提出了新的设置方案。文章对此作了分析,作了经济对比。新的设置方案是:将铜液预热器改为热水加热器,再生塔上加热器蒸汽改为热水加热铜液。投运后,效益显著:吨氨铜耗降到0.532kg。     

精炼工段防止铜液沉淀降低铜耗浅析

本文介绍了合成氨精炼工段防止钢液沉淀降低铜耗的分析以及改进以后产生的效果。在小氮肥厂的生产过程中,原料气的精制大多采用醋酸铜氨液洗涤法。铜液在吸收与再生操作过程中,由于多     

67/150型铜泵改造

我厂67/150型铜泵是1973年扩建新加的一台设备,投入运行后漏液严重,加之又是采用水冷式,冷却水不断地带走铜液,使铜液减少,增加了铜耗。铜泵漏液与柱塞的填     

关于降低铜耗的小结

我厂是一九六七年投产的年产3000吨合成氨小厂,工艺流程选用纯矸脱硫,加压变换(5kg/Cm~2)水洗,碳化,铜洗,产品系碳化氨水。几年来,通过向先进厂学习,铜耗不断下降,七二年已从七一年的0.47公斤/吨氨降为0.16公斤/吨氨,我们的具体做法是:一、防止带液。铜洗塔带铜液,我们认为这是小合成氨厂比较容易发生的事故,也是铜耗高的主要因素之一。在七一年上半年之前我厂也常常发生带液事故,经过充分发动群众讨论研究,认为主     

铜洗高负荷运行带铜液及铜耗高浅析

分析了铜洗系统高负荷运行条件下带铜液、铜耗高的原因。     

铜泥回收制备铜液的研究

我厂是以焦炭为原料的合成氨厂,由于半水煤气中含硫高,特别是有机硫不易除尽,造成铜洗过程中,除有Ｃｕ２（ＯＨ）２ＣＯ３沉淀外,还有大量的ＣｕＳ沉淀,不得不大量排放铜泥,使铜耗超标,成本上升。据统计,我厂每年耗铜约１５ｔ,价值３７５万元,排放铜泥约２２ｔ。如何回收废铜液,使废铜液变废为宝？我们对铜洗中沉淀铜泥回收制备铜液进行了研究和试验。１　实验部分１１　实验原理用铜泥制铜液的方法有酸浸法和焙烧法２种,该实验选用了后者。其优点是：工艺简单,反应易控制,设备投资少,成本低,见效快。焙烧法就是将铜泥…     

铜液的快速配制与降低铜耗的措施

内蒙古自治区小化肥厂采用快速加醋酸法制备铜液与节约铜耗取得了经验.该区呼和浩特市化肥厂由于生产不稳定,铜冼系统的铜液消耗量比较高,往往需要重新制备.该厂原来制备铜液系采用酸氨并加的方法,不但时间长(40小时),而且酸、氨、蒸汽消耗部很大.经过改进,创造一种快速加酸     

铜液二次回流再生及其经济效益

该厂对两套铜洗再生系统进行了改造,采用了铜液二次回流再生流程,投运后,效益显著。二次回流式再生塔比一次回流有着明显的再生效能和经济效果,其铜液成份稳定、操作平稳、精炼气质量好、酸耗(0.11kg/tNH_3)低;还具有投资少、见效快、操作平稳、弹性大等优点;在不改变原有再生器结构的情况下,只需增加一段回流塔即可取得满意的效果。     

用电解法回收铜氨液沉淀物中的铜

小型氮肥厂生产中,普遍存在铜氨液沉淀较多的问题。大量的铜以碱式碳酸铜、金属铜、硫化铜等形式从铜氨液中沉淀出来。堵塞设备、管道和填料层、影响原料气的净化,造成铜耗增加,同时损失了大量的电解铜。据新乡地区不完全统计,每年因此就损耗250吨电解铜。因此,如何将这部分贵重的金属铜予以充分回收,是一个值得研究的问题。经过多次实验,我们已完成了“用电解法回收铜氨液沉淀物中的铜”的中间实验。仍以新乡地区为     

积极开展“双革”发展化肥生产——碳化二次脱硫

原料气中的H_2S含量高,造成CuS大量沉淀,是铜耗高的主要原因(原料气中的H_2S含量0.1g/m~3,因CuS沉淀每吨氨耗铜0.564公斤);铜液中CuS多,铜液粘度大,铜液塔容易带液,影响正常生产。另外,将原料气中的H_2S含量降至0.2PPM以下,才能保证联醇触媒较长时间的使用,也是降低铜耗的关键。因此,必须千方百计努力降低原料气中的H_2S含量。     

铜泥的综合利用

在合成氨生产工艺中,广泛采用醋酸铜氨溶液(简称铜液)来洗脱净化原料气中的 CO、CO_2等有害成份。由于前工序脱硫不净常把少量H_2S 等无机硫和有机硫带入铜洗系统.导致铜液产生 Cu_2S 和 CuS 沉淀,此外还伴有 Cu_2(OH)_2CO_3油污和少量金属铜渣等杂质沉淀,这些下脚废料俗称铜泥。铜泥的产生是合成氨铜耗的主要原因,中、小氮     

铜液洗涤塔使用矩鞍环小结

在50kt/a合成氨生产线上,以矩鞍环代替传统填料置于铜洗塔(Φ1000mm)内进行了实验,结果表明,运载负荷增大,能耗明显降低,其蒸汔耗量降低了130kg/t·NH_3。     

铜氨液中沉淀的定性分析

前言合成氨生产中使用的醋酸铜氨液(以下简称铜氨液),在吸收和再生过程中,由于各种原因,逐渐产生难溶或微溶化合物,并陆续沉积下来,严重时堵塞管道,影响生产,我厂曾因此停过车。据了解,其它一些小氮肥厂也有此类问题,不过程度不同罢了。为了查明原因,降低铜耗,确有必要搞清沉淀物的组成。从我们历次分析结果看,此类沉淀多为高、低价铜的硫化物或氧化物。也有少量高、低价铁化物。     

合成氨铜洗再生系统的改进

<正>我厂原铜洗再生系统的工艺流程是:铜液自铜洗塔出来后,经回流塔、下加热器、上加热器,然后进再生器、化铜桶、水冷、氨冷、过滤器及铜泵加压后入铜洗塔循环使用。 由于原回流塔采用一段填料,氨回收率低,故铜洗自用液氨量大,每生产一吨氨需补充液氨30kg;铜液再生后温度达76～78℃。从再生器出来的铜液进入化铜桶、又经水冷、氨冷。铜液的余热不仅没有回收利用,而且还要增加水冷,氨冷的负荷。另外原再生系统管径小,系统阻力大,铜液减压后,压力要保持在50kg/cm~2以上,铜液喷射器才能自吸空气,系统压差在1～1.5kg/cm~2。84年我厂进行了技术改造,生产能力由原7000吨扩大到12000吨。对铜洗再生系统的     

关于铜洗带液问题的讨论

铜洗带液不仅严重影响生产,而且使铜耗跑高。预防和制止铜洗带液事故,是小氮肥厂增产节约、扭亏增盈的一项重要措施。本文想从铜液起泡因素、预防措施及使用消泡剂等问题进行一些探讨。 一、问题的提出 带液现象有两种:一种是间断性的,另一种是连续性的。间断性带液的原因比较简单,而连续性带液的原因则比较复杂,预防及处理难度较大,常造成生产损失。 今年三月底至四月上旬,我厂因原料气中硫化氢含量跑高等原因,铜液中产生大量     

有无跑(铜)液早知道

灵山氮肥厂的广大职工,在“工业学大庆”群众运动的推动下,针对本厂过去因跑铜液烧毁合成塔电炉丝的严重情况,学习大庆的革命精神,敢想敢干,因陋就简,土法上马,自制一套声光讯号警报器,准确地预报有无跑铜液的现象,做到防患于未然,保证了正常生产。经过几年来的实验证明,这套装置简单易行,用料省,操作方便,灵敏度高,安全可靠。几年来由于应用了这套装置,并在其他方面采取了相应措施,铜耗一直低于0. 37公斤/吨氨,去年铜耗还降至0. 219公斤/吨氨。现将其装置简介于后:     

加变投产对铜洗再生工艺的影响

我公司为中型氮肥企业 ,合成氨原料气的精制采用铜洗工艺。 2 0 0 4年 7月 1 5日发现再生铜氨液中Cu2 开始上涨 ,停止加空气 ,仍涨至工艺指标高限 2 5mg/L ,并于 1 6日开始超标 ,最高涨至 39 4mg/L。其间采取增大铜液循环量、提高入口CO含量、调整再生温度等多项措施 ,7月 2 6日Cu2 含量降至工艺指标范围内。究其原因 ,主要是加变投产后 ,铜洗入口CO含量大幅降低 ,铜氨液再生温度偏高 ,加之其他原因使装置连续低负荷运转 ,造成铜氨液再生过程中起还原作用的CO大幅减少 ,引起铜氨液中Cu2 急速上涨 ,铜比失调。1　铜洗入口CO减少对铜…     

从铜液渣中回收铜的方法

前言 全国有1070个小氮肥厂,合成氨能力1100万吨左右,每年耗铜3000吨以上;湖北省1988年生产合成氨78.8万吨,年耗铜290.5吨,1989年生产合成氨75.25万吨,年耗铜量297.9吨。由此可知小氮肥吨氨铜耗是比较高的,我省更为突出。其原因是:一是小氮肥厂用煤长期无计划,供煤点不固定,大量高硫煤用作原料煤。二是由于采用低温变换新工艺后,使有机硫转化为无机硫多了,变换后气体中含硫化氢浓度大大增加,而原料气(高压机三段入口前)脱硫装置没有相应配套,也使铜耗增高。为降     

铜液喷射器

用喷射器代替小空压机抽吸空气调节铜比,代替小铜泵抽吸地沟铜液或醋酸加入系统,可省却运转设备,节省电力,是很有实用价值的。最早成功地使用铜液喷射器的是江苏省溧水县化肥厂〔1〕,太原工学院栾茀曾作过有关设计计算的介绍〔2〕。但是,这些资料都是将铜液喷射器按水喷射器考虑,按水喷射器的经验公式作设计计算的。我厂也设计了一台喷射器用于铜洗系统,作了试验研究。通过实验发现,铜液喷射器与水喷射器不完全相同,具有若干不同的规律。这种差别的本质在于:铜液与水不同,工作状态的铜液,出喷咀减压发生“沸腾”,会解吸出H_2、N_2、CO等气体,降低了喷射器的抽负能力,降低喷射器吸空气的容积喷射系数。解吸的H_2、N_2、CO气量大     

陶瓷基上化学镀铜

为提高化学镀铜液的稳定性,在化学镀铜液中加入亚铁氰化钾和a,a′-联吡啶作为添加剂,研究了温度与陶瓷基体上化学镀铜沉积速度的关系,计算出铜沉积的活化能。当镀液中含有亚铁氰化钾或a,a′-联吡啶时,铜沉积活化能提高,铜沉积速率降低,镀铜层外观及镀液稳定性均得到改善。此外,镀液中同时含有亚铁氰化钾和a,a′-联吡啶时,镀液、镀层性能得到进一步提高。