OCT-M催化汽油选择性加氢脱硫技术的工业应用

中国石化抚顺石油化工研究院开发的OCT-M催化汽油选择性加氢脱硫技术,能将催化汽油切割为轻、重2种馏分并进行脱硫处理,克服了传统催化汽油加氢脱硫工艺中脱硫与辛烷值损失的矛盾。在中国石化广州分公司30万t/a加氢精制装置的首次工业应用结果表明,催化汽油的含硫质量分数从处理前的(419～461)×10-6降低至处理后的(104～108)×10-6,含烯烃质量分数从29.8%降至21.1%,而混合汽油的研究法辛烷值下降了约2个单位,马达法辛烷值降幅不到1个单位,达到了脱硫率高而汽油辛烷值尽量不损失的预定目标。     

催化汽油加氢脱硫工艺技术现状及节能方向研究

现阶段全世界都对环境保护提出了更高的要求和标准,世界各国和各行各业都在积极进行环境保护和节能改造,因此在当下汽油生产加工过程中也应该重视对脱硫工艺技术的重视,不断研究和更新脱硫工艺技术,尽可能降低汽油中的含硫量,使汽油在燃烧过程中所产生的污染降至最低。催化汽油加氢脱硫技术是当下汽油脱硫的重点和关键所在,它直接关系着汽油脱硫的效果。因此文章就对当下催化汽油加氢脱硫技术的现状进行了分析和研究,并探究了催化加氢过程中的节能措施,以供借鉴。     

OCT—M催化汽油选择性加氢脱硫技术的工业应用

抚顺石油化工研究院开发的OCT—M催化汽油选择性加氢脱硫技术，将催化汽油切割为轻、重馏分汽油，仅对硫大量存在的重馏分汽油进行加氢脱硫处理，解决了传统催化汽油加氢脱硫工艺中脱硫率和辛烷值损失存在较大矛盾的问题。该技术在中国石化股份有限公司广州分公司首次工业应用，处理后混合汽油的总硫约为100μg／g（经碱洗后硫含量小于100μg／g）、φ（烯烃）为21．8％，RON为90．6，混合汽油收率大于99％。     

催化汽油加氢脱硫催化剂选择性调控技术的工业应用

介绍了催化汽油加氢脱硫催化剂选择性调控(RSAT)技术在中国石化青岛石油化工有限责任公司60万t/a催化汽油加氢脱硫装置上的工业应用情况。装置经过18个月的长周期稳定运转,工业标定结果表明,以催化裂化MIP(多产异构烷烃)汽油为原料(硫含量690~849μg/g),生产硫含量小于10μg/g的国Ⅴ汽油时,产品汽油研究法辛烷值(RON)损失约1.5个单位,收率大于99.5%,在深度脱硫条件下产品汽油RON损失较调控前减少约0.4个单位。     

清洁汽油的生产

介绍了我国清洁汽油生产的紧迫性及我国的汽油生产现状,重点阐述了当前国外汽油脱硫技术、降烯烃技术和其发展状况。通过发展催化重整技术,增加重整汽油调和组分,可有效地降低汽油中硫含量及改善汽油构成。同时,采用催化裂化脱硫、催化加氢脱硫、水蒸汽催化脱硫务吸附脱硫技术及各种脱烯烃等新技术,将有效减少汽油中硫化物和烯烃含量,以满足未来新配方汽油的更新换代及环保要求。     

降低催化汽油硫含量的技术

概述了降低催化汽油硫含量的后处理加氢脱硫、催化原料油加氢预处理、部分转化的加氢裂化技术及降低硫含量的催化剂和助剂。详细介绍了用于催化汽油选择性脱硫的Prime-G 技术、催化重汽油深度脱硫的同时恢复或提高辛烷值的Octgain技术、采用抽提蒸馏方法使催化汽油硫含量降至很低而辛烷值不损失的GT-DeSulf脱硫工艺；同时简要介绍了新型Nebula催化剂、SR助剂的使用情况。     

21世纪的炼油技术与催化

市场对炼油工业的发展起导向和推动作用。为了满足市场需求，炼油工业开发了一系列生产清洁燃料和化工原料的新技术。重点介绍了多产异构烃的催化裂化技术(MIP)、催化汽油加氢异构脱硫降烯烃技术(RIDOS)、催化汽油选择性加氢脱硫技术(RSDS)、中压加氢生产优质柴油成套技术(RICH)、柴油超深度脱硫技术(RTS)等生产清洁燃料技术，渣油加氢处理一重油催化裂化双向组合技术(RICP)等重油深度转化技术，催化裂解和催化热裂解技术(DCC和CPP)、中压加氢改质技术(MHUG)和中压加氢裂化技术(RMC)等炼油一化工结合技术以及催化技术的集成——催化丙烯技术(SHMP)。这些新技术包含了催化新工艺和催化新材料，体现了催化技术创新对于炼油技术进步的先导作用。根据市场的需求和炼油工业的发展趋势，分析了未来催化技术发展的前景。     

炼油化工企业催化汽油加氢工艺技术探讨

在炼油化工企业的炼油厂中,催化汽油的加氢脱硫装置具有重要作用,近年来也不断引入新型的工艺技术,在加氢脱硫方面也取得较大的进展,在选择进行催化汽油加氢脱硫方面的工艺技术选择具有较大的难度。本文针对目前炼油化工企业中催化汽油加氢脱硫工艺技术现状展开分析,并探讨针对加强其催化汽油加氢脱硫技术的发展方向。     

降低汽油硫含量技术进展

生产低硫汽油是汽油清洁化的必然发展趋势。结合国内外催化汽油脱硫技术及其工业化应用情况,介绍了7种选择性加氢脱硫技术和吸附、烷基化、膜分离、抽提及氧化抽提等几种非加氢脱硫技术。     

油品升级催生自主技术

为降低油品升级成本,中国石油开发出拥有自主知识产权的催化汽油加氢DSO和GARDES技术,替代国外引进技术,并自主完成工艺包设计及工程设计,使中国石油催化汽油加氢脱硫技术实现了国产化。     

胜炼汽油吸附脱硫装置用能分析

分析胜炼催化汽油吸附脱硫装置用能特点和影响装置能耗的主要因素,并从优化工艺流程的角度,利用夹点技术对装置进行了用能分析。与现公用工程总量相比,若利用夹点技术对换热网络进行优化,最多可节约热公用工程2.460 MW,节能潜力48.9%,最多节约冷公用工程2.531 MW,节能潜力为60.3%。     

汽油铜片腐蚀不合格的原因分析及对策

针对中国石化济南分公司催化裂化精制汽油铜片腐蚀经常不合格,并导致成品调合罐样品常常出现铜片腐蚀不合格的情况,对原因进行分析并提出应对措施。结果表明,成品汽油铜片腐蚀不合格的原因是第一套催化裂化装置（简称一催化）的精制汽油中含有多硫化物等活性硫化物,单质硫和多硫化物经过氢氧化钠乙醇溶液洗涤后可以被除去,使汽油铜片腐蚀情况改善。一催化精制汽油中的活性硫化物可能来自直馏汽油中的单质硫。通过更改工艺,将含有单质硫的一催化稳定汽油全部改进S Zorb装置,剩余的二催化稳定汽油进入脱硫脱臭单元,彻底解决了成品汽油铜片腐蚀不合格的问题     

无苛性碱精制工艺在催化汽油脱臭中的工业应用

以催化裂化装置精制前的稳定汽油为原料,采用THS-1脱硫化氢催化剂、TM-1脱硫化氢助剂以及AFS-12脱硫醇催化剂、HY-1脱硫醇助剂,经无苛性碱精制工艺,制备了精制汽油。结果表明,稳定汽油经精制脱硫后,汽油腐蚀级别由三级下降到一级;试样1汽油硫醇质量分数由0.002 5%下降到0.000 4%,试样2的由0.002 3%下降到0.000 3%;试样1的总硫质量分数由0.007%下降到0.003%,试样2的由0.009%下降到0.004%;试样1和试样2脱除硫化氢质量分数分别为0.001 9%,0.003 0%;说明催化汽油无苛性碱精制工艺脱硫效果明显。与苛性碱预碱洗工艺相比,利用无苛性碱精制工艺精制催化汽油,整个过程不产生废碱液,有利于环保,且每年可节省装置运行费用6万元。     

汽油深度脱硫技术进展

汽车尾气带来的环境污染日益严重，汽油中的硫含量90％来自催化裂化(FCC)，降低FCC汽油中的硫含量是关键。笔从加氢脱硫和非加氢脱硫两方面介绍了国内外开发和应用的FCC汽油脱硫技术，重点介绍6种选择性加氢脱硫技术和7种非加氢脱硫技术。简要介绍这些技术使用的催化剂、吸附剂等其他助剂、工艺操作条件、脱硫效果、汽油辛烷值和汽油收率，结果认为选择加氢脱硫技术效果好，但能耗大，而吸附脱硫和氧化脱硫及生物脱硫等非加氢脱硫技术将是目前研究的热点。     

溶剂抽提-选择性加氢脱硫组合技术的开发及工业应用

针对以硫含量和烯烃含量高、芳烃含量低的催化裂化汽油为原料加氢脱硫生产满足车用汽油（Ⅴ）标准的汽油（简称国Ⅴ标准汽油）时辛烷值损失偏大的问题，开发了催化裂化汽油溶剂抽提-选择性加氢脱硫组合技术（简称RCDS技术）。中试结果表明，采用RCDS技术处理具有上述特点的催化裂化汽油生产国Ⅴ标准汽油时的RON损失比单独采用选择性加氢脱硫技术时减少0.9～1.9个单位。工业应用结果表明，采用RCDS技术处理硫质量分数为418～460 μg/g、烯烃体积分数为27.6%～27.9%、芳烃体积分数为19.2%～19.3%的清江石化催化裂化汽油，当产品硫质量分数降低至7 μg/g时，汽油RON损失仅为1.0～1.3个单位，且装置汽油收率高达99.9%。     

生产满足国V排放标准汽油的技术路线及其效益分析

考察了2.0 Mt/a蜡油FCC装置采用MIP工艺/常规FCC工艺结合S Zorb、烷基化与MTBE工艺生产满足国V排放标准汽油时的成本与效益。结果表明：MIP工艺相比常规FCC工艺可以增产汽油,显著降低成本,提升经济效益;炼油企业在汽油质量升级过程中虽然增加了大量成本,但是由于技术进步带来的成本经济效益优势的增加可以很大程度上弥补成本的增加。     

催化裂化柴油回炼生产高辛烷值汽油组分工艺

催化裂化柴油具有芳烃含量高、十六烷值低的特点,性质较差,且需求持续低迷,压减催化裂化柴油成为炼油工艺的发展方向.中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a重油催化裂化装置采用回炼催化裂化柴油的工艺生产高辛烷值汽油组分,通过设计催化裂化柴油回炼流程和催化裂化工艺参数,实现最大化生产高辛烷值汽油,解决了催化裂化柴油过剩问题.该...     

催化裂化催化剂及助剂的现状和发展

介绍了国内外催化裂化催化剂及助剂领域的最新动态.在全球范围内,许多催化剂企业进行了重组.在技术上,多种新的催化材料引入催化剂中.重油转化催化剂得到了越来越广泛的应用,降低汽油烯烃含量和硫含量催化剂的开发取得了实质进展.中国在特种催化裂化工艺专用催化剂技术方面明显处于国际领先水平,如CGP-1和CGP-2催化剂(MIP-CGP工艺专用催化剂)、MMC系列催化剂(DCC工艺专用催化剂),等等.受日益增长的丙烯市场需求影响,催化裂化催化剂对丙烯和液化石油气的选择性有了显著提高.今后,提高清洁汽油辛烷值的催化裂化催化剂以及减少催化裂化装置烟气污染排放的催化剂和助剂将成为研发的热点,催化剂低成本和清洁生产技术也将得到重视和发展.     

天津分公司蜡油加氢—催化裂化组合工艺的优化

天津分公司10 Mt/a炼油装置投产后,在车用汽油标准快速升级的情况下,对蜡油加氢及催化裂化装置进行了组合工艺优化,确定了在生产国III汽油、京标Ⅳ汽油等不同需求下适宜的工艺条件,提高了生产灵活性,满足了生产符合不同标准车用汽油产品的需要。     

用HCC技术优化大庆油加工方案

针对大庆原油的特点 ,结合重油裂解制乙烯工艺 (HCC)的优势 ,提出用HCC技术优化大庆原油的加工方案。该方案与常规的蒸汽裂解工艺相比主要有以下优点 :①以加工量 10 0 0 0kt/a大庆原油为基准可多产乙烯 385kt/a ;②催化重整生产的低烯烃高辛烷值汽油与催化裂化汽油调合 ,可以满足最新汽油标准的要求 ;③生产出大量的富氢干气可作为优质的制氢原料