CAE技术在电视机前壳气辅模具开发中的应用

分析了在气体辅助注射成型技术应用中存在的问题 ,介绍了气辅注射CAE分析的一般流程 ,通过应用MOLDFLOW/MPI软件对电视机前壳模具进行的CAE气辅分析 ,显示了注射CAE技术在气辅模具开发过程中对于布置气道、确定气辅成型工艺参数、预测气体穿透效果等方面所起到的显著作用     

浅谈MPI在注塑成型技术中的应用

介绍了注塑CAE技术在优化模具结构设计和注塑成型工艺参数的强大功能,阐述了MPI在注塑成型技术中的应用和注塑CAE的研究历程和现状。重点介绍了在MPI使用过程中对模型的前处理网格编辑的一些方法与技巧,并利用具体的事例来进行注塑成型过程中的诸如流动、取向、结晶、保压、冷却、翘曲等模拟分析。     

基于CAE的扫料斗双射重叠注塑成型工艺优化

根据塑件同件两种不同材料注射成型的需要,选用双射成型工艺方法进行成型.首先运用CAE模流分析确定了塑件双射成型独立单腔所需的浇注系统及最佳成型工艺参数;然后通过CAE重叠分析,获得了塑件第一、二次重叠注射成型的最佳工艺参数.在CAE分析的基础上,设计了塑件成型所需的一模两腔两板式热流道双射注塑模具,模具采用移动式成型镶...     

导光板成型的数值模拟与优化设计

采用正交试验与CAE技术,分析了浇口形状、浇口的截面递减率、浇口断面积和冷却水路分布对塑件翘曲变形的影响,将优化的成型工艺参数应用于塑件的成型,通过试模,生产出了合格的塑件。     

基于Pro/E的计算机辅助注射模分析

采用CAE技术是提高模具设计质量的重要手段。本文分析了在注射模中采用计算机辅助工程分析的必要性,介绍了在Pro/E环境下利用其外挂程序进行注射模的动态成型过程仿真的基本工作流程、仿真的作用及仿真结果的分析方法。实现了CAD/CAE的集成,优化了模具结构和成型工艺参数。     

探讨塑料模具与CAE技术

目前,在塑料模具设计时,有越来越多的企业利用CAE技术进行塑件的创新设计或模具的开发。在国内模具企业转型升级的产业背景下,笔者简要探讨了塑料射出成型与CAE技术、塑料模具与CAE技术、塑料模具的CAE分析。通过认识和了解塑料模具的CAE分析技术,以降低传统模具生产的费用,获取更高的性价比。     

手机外壳注射模CAE分析

以手机外壳注射成型工艺为分析对象 ,应用CAE技术对产品在注射成型中可能形成的缺陷进行了分析 ,提出了模具设计的改进方案。对于类似产品的注射模设计具有较好参考价值 ,同时探讨了注射成型应用CAE的方法     

基于UG和Moldflow的充电器下盖的模具设计及工艺优化

根据塑件的特点,运用三维软件UG对充电器下盖进行三维实体造型,并运用其Mold Wizard模块进行了整副注射模结构设计。运用有限元软件MoldFlow对该塑件注塑成型过程进行了分析,得到了合理的浇注系统、冷却系统与成型工艺参数,并依此在UG设计的原模具上进行了重新修改。与传统的注射模设计方法相比,CAD/CAE技术的应用有助于提高注射模设计的效率,缩短模具的研发周期,对塑料注射模企业有一定的指导意义。     

CAE技术在塑件浇注系统设计与工艺参数优化中的应用

利用计算机辅助工程技术对汽车空调上壳模具设计方案进行了模拟计算,并对结果进行了分析比较,得出了采用2个浇口的热流道较为合理的模具设计方案;采用CAE技术并结合实验设计方法对选定的模具设计方案以收缩翘曲量最小为优化目标进行了工艺参数优化,从可成型范围内找出了最佳生产工艺参数,即充填时间2.5 s、模具温度50℃、熔体温度205℃、保压时间12 s、保压压力120 MPa、冷却时间40 s。通过实际应用证明,CAE分析与实验设计相结合是一种经济、快捷的注射成型模具设计方法。     

工艺参数及其交互作用对塑件收缩的影响

注射成型是重要的塑料成型方式,成型中工艺参数对塑件质量有重要影响且影响关系复杂。过去的研究主要侧重于工艺参数对塑件质量的影响及对工艺参数的优化,但对参数之间的交互作用考虑较少。现基于CAE技术,采用部分因子实验设计法,研究了选用2种不同材料时,工艺参数对其收缩率变化的影响,同时考虑了两两因子的交互作用,并考察了交互作用对塑件质量的影响。通过交互作用图来筛选重要的交互影响,并基于影响度分析各参数及重要交互作用对塑件质量的影响程度。     

汽车后桥桥架成形模具的设计

主要描述汽车后桥桥架的CAD造型设计和成形可能性的CAE分析。从有限的二维图形数据中产生三维的立体图形,然后重构主要的成型工步（前四步）的模具工作型面,利用厂方提供的工艺参数,采用CAE技术进行仿真模拟,对后桥桥架成形工艺确认。     

排辊成形工艺参数化设计系统集成开发技术

排辊成形是利用若干组小排辊将带钢续弯卷成管筒的一种辊式成形工艺,是制造焊管的重要加工技术。现代的排辊成形工艺设计涉及到CAD,CAE和知识管理等多个方面的技术,技术平台的集成至关重要。本文以Visual Basic为开发平台,利用Visual Basic与ACCESS数据库、MATLAB与ANSYS的接口技术,将参数设计、有限元模拟和知识管理集成,开发了直缝焊管排辊成形工艺设计系统。通过该系统可以实现直缝焊管排辊成形过程的工艺参数管理、机组的轧辊设计、花型设计、工艺参数设计以及CAD/CAE建模仿真。该平台可以为工程人员进行直缝焊管工艺设计提供重要参考。     

基于SolidWorks平台的板料成形参数化模拟技术

基于SolidWorks平台,开发了板料成形同步模拟系统StampingWorks/Forming Analysis Xpert(SW-FAX)。采用SolidWorks软件的参数化造型技术,在冲压成形工艺中引入CAE驱动设计思想,基于三角面片的参数化工具网格模型,实现了坯料网格与工具网格的参数化关联、工艺参数之间的参数化关联和设计模型与分析模型的参数化关联,保证了产品设计、工艺设计与成形模拟模型同步更新,实现了参数化的CAE分析和真正意义上的CAD/CAE无缝集成。该系统通过建立统一的设计与模拟模型,避免了传统CAE软件与CAD平台之间模型数据交换所引起的曲面丢失和精度损失。通过某企业生产的烤箱上盖的成形模拟的参数化应用,以及模拟结果与实验结果的对比,验证了系统的实用性和准确性。     

基于模糊神经网络优化的板料冲压CAD/CAE集成系统

在CAD阶段完成零件和模具的初步几何设计以后,运用成熟的数值模拟软件对金属板料冲压成形过程的模拟仿真（CAE）可成功地预测制件在成形过程中产生的缺陷,以模糊逻辑与神经网络技术相结合建立人工智能优化设计模块,从而及时地对设计提出修改,将优化设计的结果参数由通信接口传输到CAD系统中,利用CAD系统的参数化设计功能驱动三维模型的修改,从而实现板料冲压成形CAD／CAE系统的集成。     

基于CAD／CAE技术的汽车覆盖件模具优化设计

以某汽车前门防撞梁前支架零件为例,介绍了以CAD／CAE为设计平台的汽车覆盖件模具设计。采用CAE分析软件AutoForm对其进行成形工艺模拟优化,并以优化后的工艺数模为基础,通过NX进行三维拉深模具结构设计,使优化的结果真正体现在模具结构上,从而有效地消除成形缺陷,降低了模具调试次数,缩短了模具周期。     

基于Moldflow软件的流动方案分析

以壁挂式空调器面板流动分析为例,介绍了Moldflow软件的作用,通过应用MPI5.0软件对2种CAE流动方案进行了填充对比分析,得到了一种切实可行的方案,充分展现了CAE技术在浇注系统设计和注射模开发过程中所起的突出作用。     

汽车覆盖件冲压模具仿真设计

介绍了板料成形软件Dynaform,并以某型汽车内覆盖件车门内板的拉伸分析为例,阐述了CAE技术在模具开发中的重要作用。     

型材挤压模CAD／CAE／CAM系统结构框架的建立

运用IDEF0建模方法,建立了型材挤压模CAD／CAE／CAM系统的功能模型,模型分解为型材挤压模工艺参数和模具结构设计、成形过程有限元分析和模具制造三大模块,为进一步开展型材挤压模CAD／CAE／CAM技术集成构造了系统框架。     

显示器壳体与按键同模成型注射模设计

利用CAE技术对小尺寸显示器壳体与按键注射模成型缺陷进行分析,提出4种改进方案,对改进后的方案进行模拟,根据模拟分析结果,提出了合理的注射成型工艺方案。模拟结果显示,用模具CAE技术解决注射产品设计、模具设计及成型过程中存在的缺陷,具有快速、准确、方便、高效等优势,可缩短模具制造周期,降低成本,提高生产效率。     

基于CAE技术的汽车前保险杠成型工艺优化研究

介绍了利用CAE技术优化汽车保险杠的浇口设置,在优化方案的基础上,结合经验设计冷却系统,通过正交试验的方式确定保险杠成型工艺参数对翘曲变形的影响程度,得出最佳的工艺参数组合,用以指导生产实践。