摩擦压力机通用模架

根据摩擦压力机一般工作情况和适宜进行单模膛模锻的特点,我们采用了如图1、图2所示的两种通用模架.图中尺寸见表1、2.     

摩擦压力机的安全设计问题和工作原理

摩擦压力机的工作原理和存在的问题摩擦压力机主要用于模锻。图1所示为摩擦压力机的工作原理图(见图1a)和机架的受力模型(见图1b)。电动机(图中未划出)通过皮带传动装置和中间轴使摩擦盘连续回转。两个摩擦盘中的一个紧压着飞轮,故飞轮     

齿轮轴模锻工艺的改进

泰山—12拖拉机齿轮轴(图1)我厂是在 4000kN双盘摩擦压力机上模锻的,年产数万件。在机械顶料的摩擦压力机上模锻最大的缺点是锻件在下模停留时间长,下模工作温度高,模具寿命短。齿轮轴在摩擦压力机上模锻时,模具寿命也只有350一450件。为了提高齿轮袖的模具寿命,设计了如图2所示的模具,结构有如下改进: 1.分模面     

行星传动模锻压力机的参数计算

近来在曲轴模锻压力机的传动装置中,对于从动质量运动的传递,已采用行星减速器实现其工作过程的启动和停车。行星传动在启动和停车时,与摩擦离合器启动时的情况不同。分析研究行星传动模锻压力机工作状况是采用实验一研究、拟订转模过程基本参数的方法。实验是在改装的160kN曲柄压力机上进行的,用行星减速器代替刚性联轴器,并将制动结构作了相应改变(如图)。启动和停车由两阶段组成。第一阶段:对齿轮6的外圆进行制动直至停止,与主执行机     

超长顶镦件在摩擦压力机上的模锻

超长顶镦件是指在正常使用摩擦压力机的情况下,因压力机行程或模具封闭高度不够而无法在其上顶镦成形的件。图1a所示是一般顶镦件在3000kN摩擦压力机上成形的模具结构。考虑到模具的通用性,一般件1、2、3、7、8、10、11不变动,根据零件的不同,一般只改变件4、6、9,而件4、9的外形尺寸不变,不影响封闭高度,因此影响封闭高度的只有件6,即下模。模具在封闭状态时,各零件在高度方向的尺寸关系如图1所示。即     

筒壁上下对冲孔冲裁模

<正> 图1所示为摩托车前大灯反射镜,在圆筒部位有两个Φ2mm的孔,位置为上下对 称。如采用斜楔传动的水平横向冲孔法,模具结构复杂,模具本身高度大,只能用80t以上的压力机加工。     

轿车蓄电池底座落料、拉深、冲孔、整形复合模的设计

上海汽车厂生产的轿车蓄电池底座,材料为2mm厚的08F冷轧钢板。原来采用落料、拉深、冲孔三道工序,生产效率低。轿车改型后,使用新型蓄电池,如图1所示。在重新设计制造模具时决定采用复合模一次加工成形,可提高工效8倍。 1.模具结构及工作原理模具结构如图2所示。工作时将条料送入模腔,上模随压力机滑块下     

J29—160A型压力机的降低噪声试验

浮动镶块式摩擦离合器一制动器的刚性联锁,因有结构简单、工作可靠、实际制动角小等优点,是目前压力机中常用的联锁机构之一。本厂生产的J29-160A型压力机,就是采用离合器与制动器之间用顶杆等零件作为刚性联锁的,其结构见图1所示。     

滑动离合器飞轮的应用

图a所示为摩擦压力机的滑动离合器飞轮,它由轮毂、打滑部分(离合器)、摩擦片、摩擦带、碟簧等组成。飞轮与一个滑动离合器结合在一起。当超出预设的摩擦扭矩时(飞轮扭矩     

双盘正交摩擦压力机的改造

双盘摩擦压力机的最大缺点是传动效率低。本文根据其动力学运动特性,建立了双盘正交摩擦传动效率的计算方法及其最优化模型,讨论了各传动参数对传动效率的影响;给出了设计中如何选择传动参数使其传动效率最高的方法,指出了不同能级时机器的正确凋整方法;提出了切实可行的老一代产品的改造建议;并设想了一种高传动效率的摩擦压力机结构,以期同行讨论。     

螺栓压形模的设计

<正> 1 问题的提出 图1所示各种螺栓,其头部成形所用设备是非标80t锥盘摩擦压力机。该设备具有滑块行程大,装模高度大等优点,尤其适宜螺栓头部成形。随着生产的发展,原有的2台设备已不能满足生产需要。后又购进了一台J53—63A型双盘摩擦压力机,用于螺栓头部成形。这种双盘摩擦压力机与原设备相比,滑块行程小,装模高度小,所以,其压形模将比原来的模具要复杂,给模具设计提出了新的问题。     

板料冲压机械压力机设计计算(三)

十、离合器和制动器的计算1.刚性离合器下面所叙述的A—843型63吨下传动自动压力机上的离合器作为滑销离合器结构的例子。这种压力机的滑销离合器如图10—1所示。     

开关磁阻数控螺旋压力机方案分析及控制参数设计

为了解决传统摩擦式螺旋压力机耗能高、不能数字化控制的问题,对无摩擦传动的新型开关磁阻数控螺旋压力机进行了研究,分析了螺杆旋转式、直动式和螺旋式机型的方案与特点,提出了滑块位移、速度、打击能量和打击力等参数控制原理、方案及其设计方法。实际应用与检测表明,开关磁阻数控螺旋压力机满足了用户按制件加工工艺数字化设置打击行程、打击能量和打击力的需求。该设备能够完全替换摩擦压力机,实现高效节能、智能数控的生产目标。     

锻模分模面的选择

<正> 182F曲轴锻件如图1所示。根据计算,该锻件至少应在630吨(力)摩擦压力机上模锻。但我厂的设备经实测,摩擦压力     

JH23—25型开式压力机降低运转噪声的试验研究

JH23—25型开式压力机是上海第二锻压机床厂于1979年试制的高性能压力机系列中的一种,这种压力机采用气动摩擦离合器,一级齿轮传动。用于试验的这台压力机制造质量较好,噪声较低。 1.JH23—25型压力机噪声测量在压力机前后左右布置4个测点,距离机器轮廓表面1米,离地面高度1.5米。传声器装在三角架上,通过延伸电缆与声级计连接。为了与标准相适应,表头阻尼特性用慢档。测量时把压力机的传动部分逐级脱开,测得的噪声值列于表1。环境噪声低于35dB(A),压力机距离墙壁均大于2米。     

大型摩擦压力机主轴的支承

一般设计时,在低速重载情况下宜采用滑动轴承,大型摩擦压力机因属低速重载,在工作中,主轴又要做水平移动,所以多采用滑动轴承支承。但是滑动轴承副结构复杂,加工费事。这是因为: 1.滑动轴承副采用动配合。轴与衬套之间的间隙很小,而大型摩擦压力机主轴又较长,上面安装着比较重的摩擦盘及大皮带轮,轴的挠度较大,主轴的变形使滑动副无法运转,为此在衬套外边必须考虑用球面支承以适应主轴的变形。如图1所示。     

1000吨摩擦压力机机架的焊接修复

我厂1000吨摩擦压力机发生了机架断裂,见图1、2所示。机架整体重28吨,断块重约1.35吨,机架材质为ZG35钢,基本铸造质量较差,有铁包砂、疏松等缺陷。其化学成份和机械性能如表1、2所示。 1.选择焊接方案针对机架的断裂缺陷,有两种焊接修复     

重型锻压设备采用的多V型同步三角皮带

第二汽车厂从美国威尔逊(VERSON)全钢压力机制造公司引进了一台2200st闭式双点压力机,该压力机第一级传动采用了多V型同步三角皮带传动方式。鉴于这种皮带具有一系列优点,现简单介绍如下。设计重型锻压设备如大型机械压力机时,为使传动机构运行平稳,减少噪音和保证传动精度,多在第一级传动采用三角皮带传动。由于大型压力机采用的主电机功率高,往往要选择D型或E型截面的三角皮带多根(常需8～12根)组合使用。然而由于这种普通三角皮带制造精度不高、内周长的制造误差太大,三角形皮     

汽车半轴锻件在空气锤上的胎模锻造

汽车半轴是汽车上传递动力的重负荷零件,一般每辆汽车需要2件,有些汽车甚至需要4件,一般大型汽车制造企业都采用煤气加热或电感应加热后用平锻机或辗压机锻压,但是中小型汽车制造企业或汽车配件厂有很多是利用油压机、空气锤、摩擦压力机等普通锻压设备生产。最近我厂采用普通燃煤反射炉和一台750kg空气锤及一台400kg空气锤胎模锻造了一批如图1所示的半轴锻件。胎模锻造汽车半轴,模具结构简单,操作方便,安全可靠,投资省、见效快,对汽车配件厂或小型汽车制造厂比较实用。     

重型摩擦压力机的再制造方案

重型摩擦压力机是一种低效率、低性能的设备,可以利用其原有的机身、滑块、螺母、螺杆等主要零部件,更换动力传动系统和控制系统,再制造为新型电动螺旋压力机。本文所论述的重型摩擦压力机新的动力传动系统的设计,需要解决两项关键技术,即:适应大齿轮的螺旋运动和较大的偏摆以保证相互啮合齿轮有稳定的中心距;缓和由于大功率电机和小齿轮在压力机打击时骤然停止所产生的巨大冲击力。