曲轴颈圆度在线测量方法的研究

根据曲轴非圆磨削过程的特点,介绍了曲轴颈圆度在线被动式测量方法,同时提出了一种全新的、先进的曲轴颈圆度主动跟踪在线测量方法,并详细介绍其工作原理、技术特点以及机械结构.     

曲轴非圆磨削四点刚度法的力变形计算

采用非圆磨削加工曲轴可在一次装夹完成主轴颈和连杆颈的磨削.在加工曲轴的连杆颈时,由于曲轴不同方向的刚度并不相同,加工过程中不同方向的误差也不相同;多拐曲轴的长度比较长,属异形细长轴,因此受力变形不仅影响加工精度,也是影响磨削效率进一步提高的主要原因之一.采取四点法测定曲轴刚度,找出弹性位移对加工精度的影响规律,可准确地得到曲轴的刚度模型,并进一步确定工件的弹性变形,对加工进行预补偿,提高工件的加工精度和效率.     

KA500／1000曲轴连杆颈磨床

曲轴连杆颈磨削工序在曲轴加工中是关键工序,直接影响到曲轴的加工质量,因为连杆颈磨削是在工件刚性差、特别容易变形的情况下进行的,其产品要求精度高,如相位角误差±0.18mm;轴     

曲轴连杆颈及过渡圆角磨削不良的解决方案

在曲轴的整个工艺体系中,连杆颈加工最为复杂,因而生产质量事故最为频发。小松内铣的连杆颈粗加工是连杆颈精加工之前的重要工序,控制好曲轴连杆颈的粗加工质量就可以极大程度地降低曲轴不良品的产生。     

曲轴连杆颈磨削运动模型的研究

在以曲轴连杆颈中心为原点的坐标系中，对切点跟踪法磨削曲轴连杆颈过程，进行运动分析，建立数学运动模型，提出对C轴和X轴的进给补偿数学模型，并讨论了曲轴弹性变形量的计算方法。     

曲轴连杆颈圆度在线检测及补偿磨削

运用补偿法使现有国产ＭＢ８２６０Ａ曲轴磨床加工曲轴连杆颈的圆度有显著改善。试验结果表明，本文提出的补偿方案及研制的补偿系统可使工件圆度误差值减小３０％以上。     

曲轴连杆颈磨削的精细化控制

曲轴是汽车、摩托车发动机及各类汽油机中的核心零件,其精度高低直接影响发动机的性能指标,连杆颈是曲轴带动连杆做功的部位,随着发动机性能的不断提高,对连杆颈的自身精度、位置精度要求更加苛刻,这就对磨削控制提出了更高的要求。     

曲轴非圆的恒当量磨削厚度磨削运动模型研究

研究了曲轴连杆颈非圆磨削的运动模型，针对模型的复杂计算，按照恒磨除率的原理，提出了切点沿连杆颈表面匀速移动的简化计算方法，分析了简化模型对当量磨削厚度的影响，给出了简化模型的修正计算公式。仿真结果表明，计算公式有较宽的适应范围，可用于数控插补计算。     

可任意分度的大型曲轴连杆颈磨削夹具设计

阐述了大型曲轴连杆颈在磨削时所采用的相位分度定位和夹持技术的重要性。详细介绍了可任意分度的曲轴连杆颈磨削夹具的设计思路和结构特点。通过对实例的分析,设计了一种可加工各类规格曲轴的夹具。新型夹具提高了在曲轴连杆颈加工中的偏心调整以及相位分度的精度,从而提高了曲轴生产的效率。     

预测切削力误差的差分法

在分析传统切削力变形分析方法不足的基础上,引入差分法来解决变截面复杂工件的切削力变形,在理论上定量探讨切削力引起工件的加工误差。     

数控曲轴磨削加工中砂轮磨损量的检测方法

提出了一种基于声发射检测技术的砂轮磨损测量及加工误差补偿系统。该系统可以测量砂轮的磨损量,并将测量结果反馈至数控系统,从而实现砂轮磨损的自动补偿。并通过试验验证了所提出方法的有效性。     

提高曲轴磨削精度的几何误差补偿技术

针对精密曲轴磨削(连杆颈)加工中存在的精度问题,利用随动磨削数控机床运动的数学模型推导出理想的砂轮磨削轨迹的求解方程.利用多体系统理论推导出从机床-工件分支与机床-刀具分支的坐标转换方程、曲轴磨削的精密加工方程,进而将随动磨削加工数学模型与多体系统的误差补偿技术相结合,研究了理想数控指令的生成方法,并用精密迭代的方法求解出误差条件下精密加工数控指令.修正后的指令可以在曲轴磨削生产当中保证曲轴(连杆颈)的表面加工质量,达到了精密曲轴磨削的精度要求.     

曲轴连杆颈圆度误差跟踪测量方法研究

对曲轴连杆颈非圆磨削过程中圆度误差的在线跟踪测量方法展开研究,推导了测量系统跟踪运动方程和满足均匀采样的约束条件。提出了运动状态下三点跟踪圆度误差分离方法将圆度误差和系统误差进行分离,开发了基于LabVIEW的在线测量系统,并通过试验验证了曲轴连杆颈圆度误差在线跟踪测量方法的正确性。     

成形法磨削斜齿轮的磨削力模型

基于数控成形磨齿机加工斜齿轮的几何原理和机床运动学原理,推导出了砂轮任一点处的线速度。采用传统平面磨削力的数学模型,运用成形法磨齿渐开线长度近似等于平面磨削中砂轮宽度,砂轮与齿面接触的直径近似等于平面磨削中砂轮直径,砂轮沿齿轮径向的进给量近似等于平面磨削中磨削深度等关系,建立了磨削力模型,编写了磨削力仿真程序,设计了实验方案并验证了该磨削力公式的有效性。     

一种被动柔顺控制的平面研磨力/位控制方法

针对平面研磨的加工特点和工艺要求,提出了一种基于被动柔顺控制的立式数控平面研磨机力/位控制方法。通过分析被动柔顺控制原理,建立了平面研磨加工的阻抗模型,进而得出能够使研磨加工处于动态平衡状态的工艺参数组,消除平面研磨中力与位的相互影响。试验结果表明该方法能够稳定控制研磨压力,定位精度良好,被加工件获得了较好的表面粗糙度,能够满足一般研磨的加工要求。与常用立式研磨机的控制方法相比,该方法能够在位置伺服状态下,避免使用专门的研磨压力控制设备,简化机床硬件和操作流程,提高加工效率,降低生产成本,具有良好的推广和应用前景。     

基于响应曲面法的Aermet100磨削力预测模型研究

为了优化超高强度钢Aermet100磨削参数,采用响应曲面实验法,对Aermet100平面磨削力展开了预测模型研究,建立了磨削力的全系数项回归预测模型;采用显著性检验方法,对磨削力预测模型的显著项和不显著项进行了分析,去除了不显著项,对磨削力预测模型进行了简化;基于所建模型,分析了磨削参数对磨削力的影响规律。结果表明:简化的磨削力预测模型误差小,可对磨削力进行有效预测;磨削深度ap与工件速度vw、砂轮速度vs的交互作用对磨削力影响显著;磨削力随着工件速度vw、磨削深度ap的增加而增加,随着砂轮速度vs的增加而降低。     

汽车曲轴的磨削精度控制

基于分析磨削加工过程对四缸曲轴主轴颈加工精度的影响规律,提出通过减小加工弹性变形从而降低磨削加工误差和提高曲轴磨削精度的工艺控制方法。有限元分析结果表明:影响主轴颈精密磨削变形的主要因素是顶尖压力和中心支承位置,而磨削力引起的弹性变形影响很小;当顶尖压力确定时,通过改变中心支架的作用位置能够有效减小顶尖压力导致的主轴颈的弹性变形;当中心支架作用于第二、第三主轴颈处时,曲轴变形能够减小1.5μm,使曲轴变形得到有效控制。     

精密滚珠丝杠磨削加工中热变形的计算分析

对精密滚珠丝杠磨削过程中形成的温度场进行理论分析和计算,给出了丝杠内部温度场的有限元计算方法,并对丝杠的热变形规律进行了分析总结。