全钢载重子午线轮胎胎体帘布稀线原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎体帘布稀线原因,并提出相应解决措施。全钢载重子午线轮胎胎体帘布稀线主要表现为贯通性帘布稀线、局部帘布稀线、局部多处帘布稀线和多根帘线稀开。通过有效控制帘布压延、裁断和成型接头质量,严格控制半成品存放期限,规范内衬层、垫胶接头,定期检查设备,合理设置压延、裁断工艺参数等措施,胎体帘布稀线的发生率明显降低。     

胶料门尼粘度及现场温度和湿度对胎体帘布稀线的影响

阐明胶料门尼粘度及现场温度和湿度对胎体帘布稀线的影响。胎体帘布稀线是全钢载重子午线轮胎生产中比较常见的一种病象,造成胎体帘布稀线的影响因素除了帘布质量、胎体拼接质量、胎坯的储存和搬运外,胶料门尼粘度及现场湿度的影响也较大。胶料门尼粘度越高和现场湿度越低对胎体帘布稀线发生率的控制越有利。     

全钢子午线轮胎胎体帘布稀线的解决措施

分析全钢子午线轮胎胎体帘布稀线的原因,采取解决措施,并提出生产工艺改善和管控要点。通过采取增加胎体帘布修边根数、剔除损伤的胎体帘布和割除熟胶粒贯穿2根以上钢丝帘线的部分胎体帘布等措施以及进行胎体帘布自动接头、手动接头、压延和内衬层接头等工艺改善和管控,使全钢子午线轮胎胎体帘布稀线的发生率明显降低,从而提高了轮胎的合格率。     

全钢载重子午线轮胎胎体帘布反包端点开裂原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎体帘布反包端点开裂的产生原因,并提出相应解决措施。通过采取确保实际使用轮辋与标准轮辋一致、合理选取轮胎断面水平轴位置、采用缠绕型钢丝圈包布方式替代“回形”钢丝圈包布方式以及避免胎圈护胶弯曲变形等措施,解决了全钢载重子午线轮胎胎体帘布反包端点开裂问题,提高了产品质量。     

全钢子午线轮胎胎体帘布稀线的产生原因及解决措施

分析全钢子午线轮胎生产过程中胎体帘布稀线产生的原因,并提出对策。胎体帘布产生稀线的主要原因：成型时轮胎胶部件接头不合要求、帘布接头异常、胎坯存放过程中变形、帘布压延过程中钢丝张力和压力设置不当以及边部轻微脱层、帘布成型过程中拉伸。通过采取严格控制成型时轮胎胶部件接头质量、设定合理的接头机压力、调整压延机辊筒间压力和钢丝张力、保证帘布压延时供胶连续和均匀、避免成型时帘布拉伸等措施,有效解决了胎体帘布稀线问题。     

全钢载重子午线轮胎质量缺陷产生原因及解决措施

从操作及工艺控制方面分析全钢载重子午线轮胎经常出现的胎里露线、胎圈露钢丝、胎体劈缝、胎里气泡、胎里窝气、胎趾圆角和胎侧欠硫外观质量缺陷的产生原因,并从设备改进、产品设计和工艺管理方面提出相应的解决措施.严格控制半成品尺寸、成型和硫化定型操作等可保证全钢载重子午线轮胎质量和生产效益.     

全钢载重子午线轮胎胎体帘布劈缝的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎体帘布劈缝的原因并提出相应解决措施.通过采取合理确定胎体帘布胶的门尼粘度,胎体帘布上贴两片窄胶片改为贴一片宽胶片,严禁使用发生喷霜的内衬层和胎体帘布,定期校正压延机辊速,提高压延辊温度,压延机冷却装置处安装风机,实现胎体帘布压延工序修边、裁断时免修边等措施后,全钢载重子午线轮胎胎体帘布劈缝质量缺陷显著减少,胎体帘布劈缝废品占废品比例大幅减小.     

全钢载重子午线轮胎胎体帘布压延厚度及密度的计算方法

在全钢载重子午线轮胎一次法成型工艺中,胎体帘布从胎体贴合鼓膨胀到轮胎成品时会有钢丝帘线密度和厚度的变化,根据不同的钢丝帘线结构和轮胎规格,确定合适的帘布厚度和密度以及适合的胎体帘布参数可以保证成品轮胎的质量和使用寿命。     

世界子午线轮胎使用钢丝帘线实例分析

对近年来世界12个典型规格的载重、轻载和轿车子午线轮胎所用钢丝帘线的剖析结果进行分析。国外载重子午线轮胎胎体大多选用密集型钢丝帘线,有不用外缠丝的趋势;带束工作层大部分采用开放型高强度钢丝帘线,带束保护层多采用全渗胶型钢丝帘线;大部分公司轮胎胎圈加强层采用专门的钢丝帘线,且裁断角普遍小于40°,个别公司轮胎采用多层锦纶帘布。全钢轻载子午线轮胎胎体和带束层钢丝帘线的选择趋势与载重子午线轮胎基本相同。轿车子午线轮胎带束层主要采用开放型高强度钢丝帘线,亚洲部分公司轮胎仍采用传统结构钢丝帘线,部分公司轮胎胎圈采用钢丝帘线替代胎圈钢丝。     

胎体帘布反包角度对全钢载重子午线轮胎力学性能的影响

针对全钢载重子午线轮胎胎体帘布反包工艺中反包角度出现偏差的问题,采用TYABAS软件,对11.00R20全钢载重子午线轮胎在理想与实际两种胎体帘布反包角度下的力学行为进行分析.结果表明,反包角度偏差对胎圈部位剪切应力、应变的影响较大,对胎体骨架材料应力、应变的影响不明显,而对轮胎径向剐度几乎没有影响.     

3＋9＋15×0.225HT钢丝帘线在全钢载重子午线轮胎胎体中的应用

研究3＋9＋15×0.225HT钢丝帘线在全钢载重子午线轮胎胎体中的应用。结果表明,3＋9＋15×0.225HT钢丝帘线替代3＋9＋15×0.22＋0.15NT钢丝帘线用于全钢载重子午线轮胎胎体,可增大胎体安全倍数,提高轮胎整体承载性能,解决短途重载轮胎胎侧早期拉链爆及胎圈切口问题。     

全钢载重子午线轮胎胎体帘线变形原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎体帘线变形的产生原因并提出了相应解决措施。通过采取调整和校准平面宽度、调整钢丝圈夹持器爪的位置、正确设定和校准机头宽度、增大锁块伸张行程或在锁块胶囊下面加垫胶环、成型定型压力控制在0.07～0.11MPa、硫化一次定型压力控制在0.08～0.12MPa、适当调整胎面尺寸、胎侧胶反包到位等措施,有效解决了全钢载重子午线轮胎胎体帘线变形问题,提高了成品轮胎X光检验合格率。     

全钢载重子午线轮胎胎里露线原因分析及解决措施

对全钢载重子午线轮胎胎里露线的产生原因进行分析,并提出相应解决措施。半成品部件尺寸过小、过渡层胶料门尼粘度过低、胎体帘线假定伸张值过大、成型时胎体帘布或带束层上歪、定型工艺参数控制不当以及胎坯胎里中有易挥发物质存在等均会导致胎里露线。通过合理设计半成品尺寸、严格执行施工标准、返回胶掺用比例不超过15％、调整胎体帘线假定伸张值和带束层周长以及严格控制工艺参数等措施,使胎里露线缺陷率由0．126％降至0．02％。     

全钢载重子午线轮胎的内在质量问题及防止措施

总结了全钢载重子午线轮胎在Ｘ射线检测中常见的质量问题及其防止措施。应严格工艺要求，保证带束层和胎体帘布的压延密度及裁断尺寸符合施工标准；保证胶料和帘布新鲜，调整好设备状态和风压等工艺参数，消除带束层级差不均或齐边、散线、帘线弯曲以及胎体接头裂开、帘线裂缝、弯曲、交叉等质量问题。     

全钢子午线轮胎胎体帘布稀线的原因分析及解决措施

对全钢子午线轮胎胎体帘布稀线产生原因进行分析并提出改进措施。造成胎体帘布稀线的主要原因包括压延相关张力/压力设置不合理或波动造成局部脱层和裁断接头异常、成型导开胎体时拉伸造成胎体帘线疏密不均、成型胶部件接头过大或接头拉开、成型胎体接头异常、半部件胶料中或成型贴合半部件层间有杂质、胎坯转运或存放过程中受伤变形等。通过合理设置压延辊筒间压力,严格控制裁断、成型胎体接头器压力,规范成型胶部件接头质量,避免杂质带入及帘布拉伸,避免胎坯转运存放过程中发生变形等措施可有效减少胎体帘布稀线的发生。     

全钢载重子午线轮胎胎侧起鼓原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎侧起鼓的产生原因,并提出相应解决措施。胎侧起鼓通常有径向单条实鼓、圆形（椭圆形）或不规则形状实鼓、径向多条放射状实鼓3种类型,产生原因主要有胎体钢丝帘线稀开、内衬层或胎侧/外护胶接头过大、胎体局部多根钢丝帘线排列不均匀、胎坯修整时未修平整以及机械鼓成型机胎侧反包方式等,通过采取严格控制成型胎体拼接器或直裁拼接器间隙和气压以及压延、直裁、成型工序的环境温度和湿度,用胶囊鼓替代机械鼓等措施,基本解决了全钢载重子午线轮胎胎侧起鼓问题。     

全钢载重子午线轮胎外观质量缺陷的分析与研究

分析了全钢载重子午线轮胎在生产当中容易出现的胎里反弧、胎里露钢丝、肩部帘线弯曲、胎里帘布劈缝、胎里气泡、胎里窝气、胎侧部位缺胶、裂口和子口圆角等几个常见问题产生的原因,并提出解决措施。     

全钢载重子午线轮胎外观质量问题研究

对全钢载重子午线轮胎经常出现的胎趾圆角、胎体劈缝、胎里露线、胎肩帘线弯曲、胎里气泡、胎里窝气和胎侧缺胶裂口等20多种质量缺陷的产生原因进行分析,并提出相应解决措施.指出不断提升技术装备和工艺精度、提高员工质量意识、规范工艺操作规程、严格执行工艺和施工要求是提高轮胎质量的关键.     

全钢载重子午线轮胎成型机的改造

对全钢载重子午线轮胎成型机中存在的超声波裁刀运行不稳定、胎圈补强带贴合定位装置精度低、带束层定长装置不稳定和钢丝圈撞帘布的问题进行原因分析并采取相应解决措施.成型机改造后,全钢载重子午线轮胎的产量和质量均得到较大提高,且设备运行更加平稳.     

全钢载重子午线轮胎胎体接头脱开和帘线交叉重叠的产生原因及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎体接头脱开和帘线交叉重叠质量问题的产生原因并提出解决措施.胎体帘布胶料性能、90°裁断机接头器压力、成型机缝合器压力及间隙不当均易造成胎体接头脱开和帘线交叉重叠,可从改进胶料配方、调整压延和裁断工艺方面进行改进,提高X光检测的合格率和成品性能.