柴油机气缸盖罩成形模具设计与分析

为了降低柴油机气缸盖罩的成本，使用板件替代原先的铸铝件。根据气缸盖罩的结构和使用要求，对其进行板件成形工艺分析与冲压模具结构设计，采用计算机仿真技术模拟其成形过程，并根据模拟计算结果，改变坯料尺寸及形状、压边力和凸凹模圆角半径等工艺参数，实现工艺方案与工艺参数的优化设计，重点介绍拉深成形模具的设计。     

气缸盖罩切边工艺的改进

α105系列柴油机的气缸盖罩,在拉伸、冲孔、翻边成形后,需把多余的边缘部分切除(见图1).一般生产厂均在专用的切边模具(机)上进行.根据我厂的实际情况,用一台自制的旧车床进行改造,改制了一把锯片铣刀夹具,设计制造了一套切边夹具工装,解决了气缸盖罩的切边问题.现将改造后的车床结构、夹具工装原理及切边工艺简要介绍如下:     

G32球墨铸铁气缸盖的生产

为了适应柴油机功率的增大,采用球墨铸铁生产G32气缸盖。在生产过程中通过严格控制原材料,选择合理的铸造工艺、化学成分、球化处理和孕育处理,生产出满足要求的气缸盖。结果表明：提高G32气缸盖伸长率的措施有：严格控制原铁液含硫量≤0.030%;适当提高铁液中硅含量;降低铁液中的锰含量;保证有50%左右的铁素体数量。     

气缸盖裂纹产生的原因分析及其解决措施

针对气体机气缸盖使用过程中出现裂纹的问题,分析了气缸盖裂纹产生的原因,选择适合气缸盖性能要求的材料,改进了浇注系统和冒口工艺,并确定合理的炉料配比和熔炼工艺.试生产结果表明,气缸盖材料性能符合技术要求,装机耐久试验取得满意效果,铸件的综合废品率大幅降低,有效节约了生产成本.     

轿车后轮罩内板成形工艺与模具开发

通过对轿车后轮罩内板的冲压工艺进行分析,并对比分析了现生产工艺与原生产工艺的差异,得出该轮罩适合采用左右件共模生产。用材料成形分析软件Auto Form对轮罩拉深工艺进行成形性分析,对模具结构进行设计与调试,总结出类似零件的开发要点,避免轮罩类冲压成形过程中的回弹、开裂和起皱等问题。     

WP7柴油机整体式气缸盖立浇铸造工艺设计

概述了整体式气缸盖传统平浇铸造工艺与立浇铸造工艺的优缺点,分析了整体式气缸盖立浇铸造工艺的设计要点,特别是浇注系统和砂芯排气系统的结构设计。     

铝合金气缸盖铸造气孔缺陷分析及解决方法

某型增压发动机铝合金气缸盖采用金属型重力倾转浇注铸造工艺生产时,在凸轮轴座经常出现气孔缺陷。通过CAE铸造工艺模拟,产品结构分析等,找出了气孔缺陷形成的原因。通过优化气缸盖结构、调整铸造工艺参数等措施,消除了气缸盖铸件气孔缺陷,提高了气缸盖铸件出品率,取得了良好的经济效益。     

降低铸造残余应力工艺的探索

铸造残余应力的存在使铸件在使用过程中寿命缩短。为找到一种有效的工艺方法降低铸件的残余应力,试验验证了振动时效和退火工艺对气缸体、气缸盖残余应力和尺寸稳定性的影响,通过优化退火工艺进一步探索能有效消除气缸盖铸造残余应力的工艺方法。结果表明,振动时效工艺适合气缸体等简单铸件的处理,对于气缸盖等复杂结构铸件则建议采用退火工艺。     

YC4F气缸盖夹杂缺陷的成因分析及解决方法

简述了YC4F气缸盖的铸造工艺,观察了夹杂缺陷的宏观形貌和微观形貌,并检测其化学成分,系统分析了气缸盖铸件夹杂缺陷的成因,从砂芯表面质量、排气系统、浇注系统和浇注速度等方面制定了针对性措施.经实际生产验证,工艺改进措施有效解决了YC4F气缸盖铸件的夹杂问题.     

蠕铁气缸盖缩孔缺陷分析及工艺优化

采用扫描电子显微镜(SEM)分析了蠕铁联体气缸盖缩孔缺陷形成原因,优化了工艺方案,提出了缩孔缺陷解决措施.结果表明,蠕铁气缸盖缩孔缺陷不是由"气"和"缩"共同作用的,是由"缩"导致的.布置发热保温冒口、内外冷铁的工艺方案可以有效消除缩孔缺陷,生产出合格气缸盖.