箱体端盖凝固过程数值模拟及工艺优化

利用Anycasting软件对箱体端盖凝固过程进行模拟,通过凝固温度分布预测了缩孔、缩松产生的位置.采用增大胃口体积的方法对原铸造工艺方案进行了优化,改进方案的模拟表明,能使铸件得到充分补缩,最终可以消除缩孔、缩松等缺陷,满足了实际生产的要求.     

铸钢托轮凝固过程数值模拟及工艺优化

将传统工艺和现代计算机模拟技术相结合,利用ViewCast软件对铸钢托轮凝固过程进行了分析．通过凝固时间分布模拟了缩孔（松）产生的位置。采用加设保温冒口和补贴的方法对原有铸造工艺方案进行了优化。对优化方案的模拟表明,改进后的方案使铸件得到了充分补缩,最终消除了缩孔（松）等缺陷,满足了实际生产的要求。     

球铁磨球凝固过程温度场的数值模拟

针对120mm球墨铸铁磨球的金属型铸造工艺,采用有限差分的方法,利用自主开发的模拟软件对磨球的凝固过程进行了温度场的数值模拟,预测了铸件在铸造中可能产生的缺陷位置,并对磨球内部产生缩孔的原因进行了分析。通过增加砂套,缩短内浇道,减小直浇道尺寸等对浇注系统进行了修改和优化,并对优化后的浇注系统进行了温度场的数值模拟。结果表明,优化后的浇注系统实现了顺序凝固,缩孔缺陷从磨球内部转移到了直浇道内,模拟结果与实际浇注结果相符合。     

铸钢托瓦体凝固过程数值模拟及工艺优化

利用ViewCast软件对铸钢托瓦体两种工艺方案的凝固过程进行数值模拟,预测了缩孔、缩松缺陷产生的位置。通过加大冒口尺寸、改变冒口位置和设置冷铁的方法对初始工艺方案进行了优化。再次模拟表明,改进后的方案使铸件得到了充分补缩,最终消除了缩孔(松)等缺陷。与实际生产相结合,确定了最优方案,得到了合格铸件。     

水冷机壳低压铸造凝固过程数值模拟及工艺优化

水冷机壳铝合金薄壁零件低压铸造工艺非常复杂。为降低产品试制成本,应用AnyCasting软件对充型过程中的压力变化及充填时间进行数值模拟,以研究各种工艺因素对充型凝固过程的影响,并预测螺旋砂芯的存在引起的充填不足、缩松等低压铸造缺陷。结果显示,合理调整压力、增压速度和模具温度等工艺参数,可提高产品质量,稳定水冷机壳低压铸造生产。     

铝合金泵体压铸充型凝固过程数值模拟及工艺优化

研究了铝合金泵体压铸成型工艺,利用ProCAST模拟软件对泵体充型、凝固过程进行了数值模拟并对模拟结果进行分析。根据缩孔、缩松数量判断泵体的质量,通过压铸生产证明,泵体在压铸过程中,铝合金的浇注温度对压铸件影响较大。模拟并优化出最佳工艺参数:压射速度为5m/s,模具预热温度为200℃,铝合金浇注温度为640℃。模拟结果可以应用于实际的生产中。     

铝合金OCV阀座充型凝固过程数值模拟及工艺优化

基于对OCV阀座压铸生产过程的工艺性分析,设计了3种浇注系统,利用有限元软件ProCAST对OCV阀座在3种浇注系统下的零件成形过程进行了数值模拟,研究了铸件的质量与充型速度、浇注温度以及模具预热温度之间的关系。研究表明:当充型速度为65 m/s,铝合金浇注温度为610℃,模具预热温度为140℃时,铸件成形效果最好。     

利用温度场数值模拟技术优化磨球铸造工艺

温度场数值模拟软件对金属型耐磨铸球的凝固过程进行了数值计算。在对铸球凝固过程温度分布规律进行研究的基础上,通过改进铸造工艺,消除了耐磨铸球的缩孔缺陷,提高了产品质量,为耐磨铸示机械化生产线的设计提供了合理的工艺参数。     

基架压铸充型凝固过程数值模拟与工艺优化

采用Pro CAST软件对铝合金基架进行了压铸充型凝固过程数值模拟。根据模拟结果设计了浇注系统和排溢系统,确定了内浇道左右面积分别为71 mm2和39 mm2。优化出压铸工艺参数:浇注温度630℃,模具预热温度200℃,压射速度2 m/s,保压压力90 MPa。设计并制造出基架压铸模具,将优化出的压铸工艺参数应用到实验中,对生产出的基架压铸件进行了金相检验,产品完全满足使用要求。     

稀土低铬白口铸铁磨球的生产工艺

分析了影响稀土低铬白口铸铁磨球质量的主要原因是:碳化物呈连续网状分布和铸造缺陷:讨论低铬白口铸铁磨球的生产工艺及质量控制.     

高铬白口铸铁与磨球（续前）

前文对高铬白口铸铁材质的硬度、韧性、残余奥氏体、碳化物的形态与分布,以及基体组织等综合因素对磨球抗磨性的影响进行了分析。在前文的基础上提出了在实际生产中,如何选择控制磨球材质的各元素含量范围以及在熔炼（含变质处理）、浇注、热处理等工艺操作过程中的方法及注意事项。     

金属型球铁磨球的振动凝固

探索了金属型球铁磨球的振动凝固工艺过程．实验证明，选择合理的激振工艺参数，可以提高磨球的抗变形能力和耐磨性．     

浅析低铬白口铸铁磨球的铸态组织设计

在传统工艺的实际生产条件下,低铬白口铸铁磨球易形成较大脆性,这是导致此类磨球生产和服役条件下失效的主要原因.分析热加工全过程可知磨球铸态组织设计的重要性在于:通过实现碳化物断网和促进其形态发生显著变化;尽可能减少内应力;形成尽可能多的细而弥散的硬组织体和获得细片状马氏体基体,对在获得较好韧性的前提下进一步提高硬度极为有利.     

余热热处理对斜轧低铬白口铸铁磨球耐磨性的影响

通过冲击磨损试验,测试了斜轧低铬白口铸铁磨球的耐磨性,并对其磨损面特征进行了分析。结果表明：斜轧低铬白口铸铁磨球经适当的余热热处理可获得较高的耐磨性能。     

新型低铬合金白口铸铁磨球的研制及应用

阐述了磨球破碎率高的主要原因是碳化物呈连续网状，采用了加复合变质剂ＲＡ１和ＲＡ２进行复合变质处理，使连续网状碳化物断网，并对症热处理工艺进行了探讨。采用新工艺后，可获得满意的质量效果和显著的经济效益。     

凝固特性对低铬白口铸铁磨球组织,性能的影响

通过对砂型铸造和金属型铸造磨球在固特性的定量分析研究表明：砂型铸造磨球是典型的体积凝固，组织中存在着裂纹源－缩孔、缩松、缩气孔是磨球破碎率偏高、易于磨损的重要原因之一。而金属型铸适磨球接近逐层凝固，组织致密、磨耗低、不易破碎。     

低铬铸铁磨球在铜矿磨粉中的应用

探索了适应于铜矿大型球磨机的低铬铸铁磨球成分、热处理工艺及组织性能，获得了一种贝氏体 马氏体组织的低铬铸铁及其强韧性处理的工艺。应用结果表明，这种磨球的吨矿石消耗量从0．80～0．90kg下降到0．60～0．65kg，每年可减少磨球消耗140吨。     

基于金属型铸造稀土低铬铸铁磨球的质量控制

分析导致稀土低铬白口铸铁磨球失效的主要原因是:碳化物呈连续网状分布和铸造缺陷.通过控制成形工艺、化学成分、孕育处理、热处理工艺等影响因素,使之连续网状碳化物孤立断网,以及减少气孔、夹杂、缩松等缺陷,获得了致密健全的磨球,有效提高了稀土低铬白口铸铁磨球质量.     

高铬铸铁磨球的生产工艺

通过中频炉调整和配制高铬磨球合金成分,采用炉前稀土硅铁变质处理,磨球的冲击韧性可得到明显的改善,再经高温(960℃油淬)调质处理后,磨球韧性和耐磨性显著提高。实践表明,该种磨球单耗低(约58g/t煤),破碎率<0.5%,使用寿命是低铬磨球的2.3倍。