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为解决传统等径角挤压(equal channel angular pressing, ECAP)模具在挤压过程中可能存在的飞边和装拆困难等问题,采用ECAP工艺,以42CrMo钢为挤压材料,通过总结分析ECAP试验过程中模具脱模困难的原因,提出一种对称分模模具及配套模架的设计方案。该方案通过设计模架并优化模具配合间隙,避免挤压试件飞边的产生,只需操纵压机将凸模抬起即可快速脱模。在Deform软件中建立不同模具间隙下42CrMo钢ECAP的有限元模型,研究了模具间隙对42CrMo试件ECAP成形的影响规律。在此基础上,进行了ECAP试验,观察挤压后试件表面质量,通过试验结果与数值模拟结果一致性对比,验证了数值模拟结果的可靠性与准确性。研究结果表明,模具设计方案有效防止飞边产生,试验效果较好。金相显微组织观察表明,挤压后的42CrMo钢晶粒细化效果显著。 相似文献
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介绍了应用CAD\CAE技术设计涡轮增压器壳体快速铸造工艺的过程。使用Pro/E软件对铸件与浇注系统建立模型,应用ProCAST软件对快速铸造过程进行模拟,选择合理浇注方案,并使用正交试验法确定最佳工艺参数。结果表明:顶注三点式浇注方案为合理设计方案。在浇注温度1400℃、型壳温度1050℃条件下进行试浇验证,得到铸件无缩孔缩松缺陷,质量良好。 相似文献
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台资机床产品用横梁铸件(见图1),材质为HT300,铸件重75kg,硬度要求180-220HB,轨导面不允许有缩孔、缩松等缺陷。 相似文献
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我所生产的某型雷达产品中有一个大壳体和两个支臂 ,材质为 70 SS高强度铸铝合金 ,是雷达的主体部件。原工艺为 3件单独加工完后 ,再装配在一起 ,单件的加工精度要求高 ,且装配后的尺寸精度不易保证。为此 ,我们决定将 3个铸件合在一体整体铸造 ,其外形尺寸为15 6 0× 12 6 0× 86 0 (mm) ,是我所多年来生产的最大最复杂的一个铸件 ,没有先例 ,其铸造工艺过程特别复杂。1 铸造工艺方案确定大壳体和两个支臂整体铸造工艺图如图 1所示。图 1 3件整体铸造工艺示意图(1)分型面确定 该件外形尺寸较大 ,按常规应为多箱造型 ,但由于铸件太大容… 相似文献
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大型铸钢件铸造工艺设计 总被引:1,自引:1,他引:0
以大型铸钢件为例,利用ViewCast软件进行铸造工艺设计.首先根据裸件的凝固结果和热节数量、位置计算出冒口尺寸和数目,然后对铸件及其冒口进行凝固计算,根据计算结果优化得出最佳的补缩系统.之后进行浇注系统的设计计算,并对铸件的充型凝固过程进行计算.计算结果表明,该铸造工艺能平稳地充型,补缩系统能有效补缩凝固过程中所需要的金属. 相似文献
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