基于AutoForm的超深冲汽车电池盒成形工艺设计与仿真

以拉延深度高达238 mm的新能源汽车电池盒上板为研究对象,通过分析零件图的结构形状特征,利用Auto Form有限元分析软件建模及数值模拟方法对板料的冲压成形过程进行了多种拉延方案的工艺模拟分析,依据有限元软件的成形仿真结果预测板料在拉延过程中出现的开裂、起皱等成形缺陷,研究分析了缺陷产生的原因,确定了零件的最佳成形方案,并优化了成形工艺参数。     

一种铝合金前罩内板结构的冲压可行性研究

针对自主设计的某款铝合金前罩内板结构形式进行冲压成形可行性分析,通过调整冲压方向、压边力、拉延系数及等效拉延筋等影响因子,根据仿真结果分析验证该结构形式的可成形性,为铝合金前罩内板工程化提供设计参考。     

基于正交试验的汽车油箱底壳的成形分析

以汽车油箱底壳为研究对象,利用有限元仿真软件建立了油箱底壳冲压成形的有限元模型,并进行拉延数值模拟;对压边力、摩擦系数、屈服强度、抗拉强度、n值、r值等6个因素进行正交试验设计,并通过仿真软件进行模拟分析,确定了6个因素对本零件冲压成形质量的影响程度;并对数据对比分析,找到了最优的材料工艺参数组合,为实际生产质量合格的产品提供科学依据。     

热冲压工艺参数对零件成形性影响规律分析

主要研究了热冲压工艺参数对热冲压后零件成形性的影响规律。热冲压工艺参数主要包括冲压速度、压边力、摩擦因数和板料温度,每个工艺参数均分为低、中、高3个水平。结合测试方案设计和仿真模型,利用方差分析研究不同工艺参数对零件成形性的影响程度;同时,利用量化分析方法确定不同水平的工艺参数对零件成形性影响程度的量化值。结果表明,工艺参数对零件减薄率的影响程度由重到轻的顺序为摩擦因数、板料温度、冲压速度和压边力,其中摩擦因数影响程度的量化值约为97.3%。     

汽车覆盖件拉延筋的单元模拟试验研究

通过拉延筋基本单元模拟试验，对板料在筋内变形机理、压边力和筋的几何参数对拉延筋束力的影响规律、拉延筋约束力随模具包角变化的规律及板料拉过筋时的变形情况进行了研究，建立了柱延筋约束力计算模型。     

钛及钛合金板材冲压成形及有限元模拟

综述了钛及钛合金薄板的塑性及冲压成形性,在此基础上研究了钛板冲压成形的影响因素,着重分析了压边力、模具尺寸对钛板冲压成形的影响。然后介绍了有限元模拟的基本原理及壳单元、本构方程的选择,并利用DYNAFORM软件模拟了TA2纯钛半球形工件的成形过程,并对压边力进行优化,得出最适压边力范围为27~37 kN。     

计算机仿真中压边力对薄板成形的影响

在薄板冲压成形过程中,压边力大小对成形件的质量有着直接的影响。采用功能强大的Dy-naform软件来模拟薄板的成形过程,并用图表的形式来分析压边力对薄板成形的影响,从而为实际生产提供一种确定压边力的方法。     

乘用车后地板冲压起皱原因分析及整改

针对某汽车厂后地板零件冲压生产中出现的起皱问题,从材料和模具两方面进行排查及分析,明确了起皱产生的原因主要是模具设计不合理。结合起皱部位,从调整压边力大小和合理设置拉延筋两方面进行调模整改,起皱问题得到了解决,对实际生产具有指导意义。     

基于Yoshida材料模型的帽形件回弹仿真分析

以1. 2 mm厚HC340/590DP帽形件为研究对象,采用Dynaform冲压仿真和冲压试验相结合的方法,探究了压边力、成形间隙、翻边角度等工艺参数对回弹的影响。结果显示,采用考虑随动硬化的Yoshida材料模型计算的回弹结果与试验测量结果的变化趋势一致,成形、翻边模拟结果精度在75%以上。对于帽形件的回弹,改变成形工艺对回弹量的影响最大,调整成形间隙或翻边角度也有一定影响,但在一定范围内调整压边力对回弹量的影响不大。     

基于Autoform的汽车门背板成形仿真分析

基于Autoform有限元仿真分析软件,对汽车门背板冲压过程中孔边缘冲压开裂原因进行分析,孔边缘减薄率较大是引起汽车门背板孔边缘冲压开裂的原因。为此,分别调整压边圈冲程、孔半径、孔间距和孔向上偏移量,分析其对冲压过程中孔边缘减薄率的影响。结果表明,增加或减小压边圈冲程、减小孔半径、增加孔间距和孔向上偏移量均有利于汽车门背板孔边缘减薄率的改善;调整孔半径和压边圈冲程对汽车门背板孔边缘减薄率影响较大,而调整孔间距和孔向上偏移量对孔边缘减薄率影响较小。结合现场实际情况,将孔半径由40 mm调整为30 mm,试冲压后汽车门背板孔边缘冲压开裂问题得到有效解决。